工業(yè)工程IE與效率改善（廣州，8月27-28日）
 
【培訓日期】2021年8月27-28日
【培訓地點】廣州
【培訓對象】生產主管、IE部門、系統技術部、設備管理部、設備開發(fā)部、制造部、品質技術部、生產管理部、工程管理、工廠長及相關部門人員。

【課程背景】
隨著中國經濟的快速發(fā)展，社會物質條件不斷豐富，人們對產品質量的要求越來越高，也越來越追求個性化，許多產品逐步從大規(guī)模單一品種生產轉為小批量多品種生產,生產現場的效率提升和品質控制變得越來越困難.另一方面,隨著整個社會受教育水平的提升,越來越少的員工愿意從事一線的生產工作,招工越來越難,離職率越來越高,勞務成本也不斷攀升.如何在新形勢下改善品質,提高效率成為當下企業(yè)的重要課題.
工業(yè)工程（IE）起源于美國，成長發(fā)展于日本.其核心是通過對動作、流程、布局和時間的研究，不斷尋找改進的方法,已經成為全球企業(yè)經營必備的管理與改善工具，在經營中發(fā)揮著巨大的作用，被看作是“工業(yè)之父”。 在歐美、日本、新加坡、中國臺灣制造企業(yè)中超過90%企業(yè)設有IE部門，通過IE的改善，獲得了巨大的經濟效益和長足的發(fā)展。 在中國，越來越多的企業(yè)意識到工業(yè)工程（IE）的重要價值，積極導入IE技術，不斷改善，成為市場的重要參與者和競爭者。

【培訓目標】
■掌握通過IE工業(yè)工程的核心內容
■掌握IE工業(yè)工程在工廠的生產,物流,檢查等各環(huán)節(jié)中的應用
■掌握IE工業(yè)工程在企業(yè)中的推進方法
■掌握將IE工業(yè)工程和智能制造相結合推進效率改善的方法

【課程大綱】
01  工業(yè)工程(IE)概述
■工業(yè)工程（IE）的定義
■工業(yè)工程的來歷
■常用的IE方法：布局分析、程序分析、 
動作分析、時間分析
■IE的七大手法:流程法、人機法、動改
法、雙手法、防錯法、抽查法、五五法
■IE的靈魂：找更好的方法
■IE的精神：尊重人、尊重物、尊重資源、
尊重事實
■IE的生命：持續(xù)改善
02  動作分析
1.動作經濟四原則
■從技術骨干到管理者常陷入的管理誤區(qū)
■減少動作數量；
■追求動作平衡；
■縮短動作移動距離；
■使動作保持輕松自然的節(jié)奏
■動作經濟四原則的應用案例分享
2.動作經濟原則（一）：肢體使用原則
■雙手同時開始并同時結束動作
■雙手的動作應對稱反向進行
■最低等級動作進行
■動作姿勢穩(wěn)定
■連續(xù)圓滑的曲線動作
■利用物理的慣性
■降低動作注意力
■有節(jié)奏的動作
■肢體使用原則的應用案例集分享
3.動作經濟原則(二)：作業(yè)配置原則
■材料、工裝的三定（定點、定容、定量）
■材料、工裝在小臂范圍內（低等級動作）
■簡化材料工裝取放
■物品移動以水平為佳（重物滾動）
■利用自重進行物品在工序間移動
■作業(yè)高度合時
■滿足照明條件
■作業(yè)配置原則的應用案例集分享
4.動作經濟原則(三)工裝夾具設計原則
■利用夾具固定解放雙手
■使用專用工具
■合并多種工裝為一種
■提高工具的便利性減少疲勞
■機械操作動作相對安定化操作流程化
■工裝夾具設計原則的應用案例集分享
5.DV分析法
■可以進行動作分析
■對復雜的作業(yè)或聯合工程進行更從容準確的分析
■作業(yè)場景可以再現,有助于問題的發(fā)現與改善
■可以運用到教育訓練方面
■DV分析的應用案例分享
6.防呆法
■防呆法的思路
■防呆法的步驟
■防呆的基本觀念
■防錯十大原理
■典型防呆案例分享

03  程序分析
1.程序分析概述

■流程分析的定義
■流程分析的種類
2.產品工藝流程分析
■產品工藝的定義、目的、作用
■產品工藝分析的符號（加工、搬運、檢查、停
滯）
■產品工藝分析的實施步驟
■產品工藝流程分析法改善效率的案例分享
3.作業(yè)流程分析
■作業(yè)流程分析的定義、目的、作用
■作業(yè)流程分析的符號學習
■作業(yè)流程分析的實施步驟
■作業(yè)流程分析法改善效率的案例分享
4.聯合作業(yè)分析
■聯合作業(yè)分析的定義、目的、作用
■聯合作業(yè)分析的步驟
■聯合作業(yè)分析改善案例分享
5.業(yè)務流程分析
■業(yè)務流程分析的定義、目的、作用
■業(yè)務流程分析的符號
■業(yè)務流程分析步驟
■業(yè)務流程改善的出發(fā)點
賬本、表單的必要性，可否可以簡化與合并（ECRS）
制作賬本、表單的效率是否可以提高
搬運、信息傳遞可否改善
■業(yè)務流程改善案例分享
6.價值流分析
■VSM的起源與特性
■VSM圖的符號與案例圖
■VSM圖的編制
■編制改善計劃與實施
■標準化與水平展開
■運用價值流分析進行改善的案例分享

04  布局分析
1.布局變更(分析)的目的
■提高生產及物流效率
■提高產品品質
■充分利用（節(jié)約）空間
■確保安全
■布局不合理導致的浪費案例分析
2.常見的布局方式
■集約式布局
■流程性布局
■固定式布局
■混合布局
3.柔性的生產布局
■混合生產
■固定+變動
■Cell生產
■小推車式生產
■一人完結式生產
■布局改善案例分享與練習
4.布局的經濟性原則
■相鄰原則
■充分利用立體空間
■統一原則
■最短距離原則
■物流順暢原則
■減少存貨原則
■信息流動原則
■安全原則
■靈活機動原則
■環(huán)境與美觀原則
6.布局的評價指標
■直通率
■移動接近率
■面積利用率
■材料回轉率
■成品回轉率
■制造周期

05  時間分析
1.標準作業(yè)時間
■成本的累計過程
■標準時間的作用
■作業(yè)標準時間的構成
■PTS法與AWF法/MODAPTS法
2.秒表時間研究
3.抽樣法
4.流水線平衡度分析與改善
■作業(yè)指導書；
■生產節(jié)拍（CT）；
■工序分割的原則；
■生產平衡度的計算；
■生產平衡度改善方法；
■生產效率的計算；
■人員的配置
■流水線平衡度分析與改善案例分享

06  IE工業(yè)工程的推行
1.5S與目視化
■整理的實施要領
■整頓的實施要領
■清掃的實施要領
■清潔實施的要領
■素養(yǎng)的實施要領
■各職場與場合的5S管理
■目標化管理的目的和重點關注對象
■5S目視化實施的項目診斷表的分享
2.IE工業(yè)工程知識的培訓
■教育對象和內容
■改善案例的編寫
■教育道場的設置與教育
■典型IE改善教育資料的分享
3.改善提案制度
■改善意見收集制度
■改善提案制度
■改善發(fā)表會
■改善提案制度的設計案例分享
4.IE改善的基本要求
■IE改善的三現主義
■IE改善的著眼點(七大浪費;3K作業(yè);3M作業(yè))
5.IE改善的基本步驟
■觀察現場,解剖流程,分解作業(yè)
■遵循T型思維尋找問題,追根溯源
■遵循ECRSC原則,構筑新方法,新流程
■先行改善,效果評價,水平展開,效果放大與倍增
6.IE改善的四大職能
■現場工程
■價值工程
■績效管理
■經營管理

07  通過數碼制造提升效率
1.智能生產管理
■智能計劃
■生產進度管控
■生產人員的調度管理
■智能生產設備與產線
■作業(yè)標準的智能管理
■智能績效管理
2.LCIA與自動化
■自動化設備導入的注意事項
■LCIA在生產的應用
■3D打印在生產夾具的應用
■視覺檢查系統在品質控制上的應用
■打螺釘點膠等方面自動化應用案例
3.智能倉儲物流管理
■智能倉庫管理系統
■識別技術的應用
■智能接受分揀
■智能倉庫存儲
■物料申請系統
■智能搬運系統
■智能盤點管理
■智能物流改造實施案例分享
4.智能品質管理
■作業(yè)標準書同步可視化
■來料檢查ICT化與可視化
■防欠防錯管理系統
■檢查標準及記錄的數據庫管理
■品質情報統計/自動生成/分析/共享/可視化
來料檢查ICT化和防呆系統的案例共享

【講師介紹】
  李東老師，
教育及資格認證：
高級顧問
6S/IE/TWI/TPM/JIT
桂林電子科技大學本科畢業(yè)
中山大學EMBA工商管理
21年世界500強生產管理經驗
日本精益管理實戰(zhàn)資深顧問，生產管理與革新專家。
講師經歷及專長： 
1998-2004年  世界五百強柯尼卡美能達集團（日資）——設備管理部科長，負責打印機/復印機生產設備維護，新機種導入，設備及組裝工藝技術人員培養(yǎng)等工作
2004-2010年  世界五百強柯尼卡美能達集團（日資）——生產部經理，負責DEVICE生產部的全面生產管理工作
2010-2018年  世界五百強柯尼卡美能達集團（日資）——生產部高級經理，負責整個工廠的全面生產管理工作，工廠場地設備等資源的統一管理。2016年后，兼任柯尼卡美能達各生產據點的現場診斷員，指導各據點改善工作
李東老師在世界五百強柯尼卡美能達集團（日資）工作21年，從技術部技術員做起，到科長，到生產部經理，高級經理。負責的產品從精密的多角馬達/打印頭，到碳粉盒及感光鼓，從小型的打印機到辦公用復印機到印刷廠用的彩色高端印刷機。業(yè)務內容從生產設備維修，產品品質改善，生產管理，到工廠的改革與運營。管理超過2000人以上的組織，有豐富的工廠管理與改革經驗。
2000-2003年負責打印機的生產技術工作，取得了產品的市場到貨良品率99.95%的驕人成績
2004年導入新一代激光打印頭，生產不良率從30%下降到0.2%，市場良品率達到99.9%
2006年導入打印機復印機的精密部件空氣潤滑非接觸式多角掃描馬達，良品率達99.9%
2008年推動JIT生產，提高效率23%，減少在庫34%
2012年導入彩色復印機新產品，生產效率提升15%，到貨良品率99.5%
2014年，領導的“降低碳粉充填損失率”QCC圈獲得KonicaMinolta集團最優(yōu)秀金獎，并代表KonicaMinolta集團參加QCC全球發(fā)表會，獲得優(yōu)秀獎
2016年起導入立體自動倉庫及“貨到人的自動倉庫”及倉庫可視化系統，提高物流效率60%，削減在庫20%
帶領“強大現場力感動客戶”的團隊獲得集團“變革2017”社長獎

2018年創(chuàng)建電子可視化系統，實現經營數據電子化，可視化。

【費用及報名】
1、費用：培訓費4380元（含培訓費、講義費）；如需食宿，會務組可統一安排,費用自理。

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