現(xiàn)代工業(yè)工程IE最佳實踐培訓
【培訓日期】2022年10月28-29日
【培訓地點】廣州
【培訓對象】IE部門、系統(tǒng)技術部、設備管理部、設備開發(fā)部、制造部、品質技術部、生產管理部、工程管理、工廠長及相關部門人員。
 
【課程背景】
隨著中國經(jīng)濟的快速發(fā)展，社會物質條件不斷豐富，人們對產品質量的要求越來越高，也越來越追求個性化，許多產品逐步從大規(guī)模單一品種生產轉為小批量多品種生產,生產現(xiàn)場的效率提升和品質控制變得越來越困難.另一方面,隨著整個社會受教育水平的提升,越來越少的員工愿意從事一線的生產工作,招工越來越難,離職率越來越高,勞務成本也不斷攀升.如何在新形勢下改善品質,提高效率成為當下企業(yè)的重要課題.
工業(yè)工程（IE）起源于美國，成長發(fā)展于日本.其核心是通過對動作、流程、布局和時間的研究，不斷尋找改進的方法,已經(jīng)成為全球企業(yè)經(jīng)營必備的管理與改善工具，在經(jīng)營中發(fā)揮著巨大的作用，被看作是“工業(yè)之父”。 在歐美、日本、新加坡、中國臺灣制造企業(yè)中超過90%企業(yè)設有IE部門，通過IE的改善，獲得了巨大的經(jīng)濟效益和長足的發(fā)展。 在中國，越來越多的企業(yè)意識到工業(yè)工程（IE）的重要價值，積極導入IE技術，不斷改善，成為市場的重要參與者和競爭者。
 
【培訓目標】
?工業(yè)工程（IE）的基本方法
?工業(yè)工程（IE）方法的應用技巧
?工業(yè)工程（IE）在企業(yè)推進方法
 
【課程大綱】
第一章 工業(yè)工程(IE)概述
1.工業(yè)工程（IE）的定義
2.工業(yè)工程的來歷
3.常用的IE方法：布局分析、流程分析、價值流分析、動作分析、時間分析
4.IE的七大手法：流程法、人機法、動改法、雙手法、防錯法、抽查法、五五法
5.IE的靈魂：找更好的方法
6.IE的精神：尊重人、尊重物、尊重資源、尊重事實
7.IE的生命：持續(xù)改善

第二章 布局分析
1.縮短生產物流時間的指標：材料回轉率、制造周期LeadTime、成品回轉率
2.布局變更(分析)的目的：生產規(guī)模變更、新產品新設備導入、生產方式變更、減少內部物流
3.常見的布局方式：集約式布局、流程性布局、固定式布局、混合布局
4.柔性的生產布局：混合生產、固定+變動、Cell生產、小推車式生產、一人完結式生產
5.布局的經(jīng)濟性原則：相鄰原則、充分利用立體空間、統(tǒng)一原則、最短距離原則、物流順暢原則、減少存貨原則、信息流動原則、安全原則、靈活機動原則、環(huán)境與美觀原則
6.布局的評價指標：直通率、移動接近率、面積利用率

第三章 流程分析
1.流程分析概述
1）流程分析的定義
2）流程分析的種類：產品工藝分析；作業(yè)流程分析；聯(lián)合作業(yè)分析；業(yè)務流程分析
3）流程分析的手法；ECRSC原則；55法
2.產品工藝流程分析
1）產品工藝的定義、目的、作用
2）產品工藝分析的符號（加工、搬運、檢查、停滯）
3）產品工藝分析的實施步驟
A.現(xiàn)狀把握
B.繪制工序分析表（例：屏蔽盒的工序分析表）
C.制定改善方案（重點分析內容）
加工：瓶頸、員工技能、設備能力、合并
搬運：改善布局、短縮距離、減少次數(shù)、搬運設備
檢查：取消項目、減少次數(shù)、改善方法、短縮時間
等待：合理計劃、減少批量
D.繪制理想的流程圖
E.改善方案的實施
F.實施后的效果評估
G.實施方案予以標準化
4）產品工藝分析的發(fā)展：實效模式及后果分析（FMEA）；保證工序一覽表（QCFC）
3.作業(yè)流程分析
1）作業(yè)流程分析的定義、目的、作用
2）作業(yè)流程分析的符號（作業(yè)、搬運、檢查、等待）
3）作業(yè)流程分析的實施步驟（同產品工藝流程分析）
4.聯(lián)合作業(yè)分析
1）聯(lián)合作業(yè)分析的定義、目的、作用
2）聯(lián)合作業(yè)分析的步驟
3）聯(lián)合作業(yè)分析改善案例
5.業(yè)務流程分析
1）業(yè)務流程分析的定義、目的、作用
2）業(yè)務流程分析的符號
3）業(yè)務流程分析步驟
4）改善的出發(fā)點
A.賬本、表單的必要性，可否可以簡化與合并（ECRS）
B.制作賬本、表單的效率是否可以提高
C.搬運、信息傳遞可否改善

第四章 價值流程分析
1.VSM的起源與特性
1）根據(jù)活動類型分：實物流、信息流、資金流；增值活動、浪費活動
2）衡量價值流的關鍵指標：LT、CT、VA、TT（價值流程核心指標示意圖）
3）價值流程圖的構成要素：實物流、信息流、時間、結論、課題
2.VSM圖的符號與案例圖
3.VSM圖的編制
1）選擇對象產品（從金額、數(shù)量、LT幾方面考慮）
2）現(xiàn)狀VSM圖的編制
3）課題抽出
5W2H和ECRSC結合起來考慮
生產指令系統(tǒng)（信息）、材料、生產（設備、半成品）、質量控制、出庫
材料價格、制造原價、銷售價格
4）編制改善計劃與實施
5）標準化與水平展開

第五章 動作分析
1.動作經(jīng)濟原則概述
省工原則，有效安排作業(yè)動作，提高作業(yè)效率：①減少動作數(shù)量；②追求動作平衡；③縮短動作移動距離；④使動作保持輕松自然的節(jié)奏
2.動作經(jīng)濟原則（一）：肢體使用原則
1）雙手同時開始并同時結束動作
2）雙手的動作應對稱反向進行
3）最低等級動作進行：①手指；②手腕；③肘部；④肩部；⑤腰部；⑥走動
4）動作姿勢穩(wěn)定
5）連續(xù)圓滑的曲線動作
6）利用物理的慣性
7）降低動作注意力
8）有節(jié)奏的動作
3.動作經(jīng)濟原則（二）：作業(yè)配置原則
1）材料、工裝的三定（定點、定容、定量）
2）材料、工裝在小臂范圍內（低等級動作）
3）簡化材料工裝取放
4）物品移動以水平為佳（重物滾動）
5）利用自重進行物品在工序間移動
6）作業(yè)高度合時
7）滿足照明條件
4.動作經(jīng)濟原則（三）：工裝夾具設計原則
1）利用夾具固定解放雙手
2）使用專用工具
3）合并多種工裝為一種
4）提高工具的便利性減少疲勞：①手柄；②和人體動作協(xié)調
5）機械操作動作相對安定化且操作流程化：①操作位置相對集中；②減少人的監(jiān)控和輔助；③開關位置和下工序兼顧；④工件自動脫落；⑤小型化；⑥便于作業(yè)準備
5.DV分析法
1）同時可以進行動作分析
2）對復雜的作業(yè)或聯(lián)合工程進行更從容準確的分析
3）作業(yè)場景可以再現(xiàn),有助于問題的發(fā)現(xiàn)與改善
4）可以運用到教育訓練方面
6.防呆法
1）具體防呆法：不需要注意力（即使人為疏忽也不會發(fā)生錯誤的構造）；不需要經(jīng)驗和直覺（感官）；不需要專門知識與高度的技能
2）應用原理：①保險原理；②自動原理；③相符原理；④順序原理；⑤隔離原理；⑥層別原理；⑦警告原理；⑧緩和原理

第六章 時間分析
1.標準作業(yè)時間
1）標準作業(yè)時間=凈作業(yè)時間+余裕時間+附帶作業(yè)時間+修理時間+頂崗時間
2）余裕時間：作業(yè)余裕+生理余裕+疲勞余裕
3）標準時間的作用：進行作業(yè)標準書的分割；計算生產效率(倍率)；效率改善的依據(jù)；生產成本核算
4）PTS法（Predetermined Time Standards）
5）MODAPTS法
2.DTS時間測定法
3.工作抽樣法
4.流水線平衡度分析
1）作業(yè)指導書；2）生產節(jié)拍（CT）；3）工序分割的原則；4）生產平衡度的計算；5）生產平衡度改善方法；6）生產效率的計算；7）人員的配置
5.成本的累積過程：（直接材料+直接勞務+直接經(jīng)費）+間接制造費）+一般管理費+銷售費）+利潤

第七章 工業(yè)工程（IE）的推行
1.IE的四大職能：現(xiàn)場工程，價值工程，績效管理，經(jīng)營管理
2.IE推行的重點工作
1）5S目視化的推進
2）合理設計、調整、改進布局
3）生產線及生產方式的設計及改進
4）產品工藝、作業(yè)流程及業(yè)務流程的設計與改進
5）作業(yè)動作的分析與改進
6）瓶頸工程與產線平衡率的改進
7）換線、換模時間的縮短
8）提高倉儲空間利用率、減少在庫、提高效率
9）制定標準工時與核算人員定額
10）進行人員效率與制造成本的評估與核算
11）進行產能評估、合理調配資源
3.IE工程師的素養(yǎng)：熱情、創(chuàng)新、執(zhí)著、合作
4.IE知識的培訓
■5.合理化建議及改善提案制度的推行

03  程序分析
1.程序分析概述

■流程分析的定義
■流程分析的種類
2.產品工藝流程分析
■產品工藝的定義、目的、作用
■產品工藝分析的符號（加工、搬運、檢查、停
滯）
■產品工藝分析的實施步驟
■產品工藝流程分析法改善效率的案例分享
3.作業(yè)流程分析
■作業(yè)流程分析的定義、目的、作用
■作業(yè)流程分析的符號學習
■作業(yè)流程分析的實施步驟
■作業(yè)流程分析法改善效率的案例分享
4.聯(lián)合作業(yè)分析
■聯(lián)合作業(yè)分析的定義、目的、作用
■聯(lián)合作業(yè)分析的步驟
■聯(lián)合作業(yè)分析改善案例分享
5.業(yè)務流程分析
■業(yè)務流程分析的定義、目的、作用
■業(yè)務流程分析的符號
■業(yè)務流程分析步驟
■業(yè)務流程改善的出發(fā)點
■賬本、表單的必要性，可否可以簡化與合并（ECRS）
■制作賬本、表單的效率是否可以提高
■搬運、信息傳遞可否改善
■業(yè)務流程改善案例分享
6.價值流分析
■VSM的起源與特性
■VSM圖的符號與案例圖
■VSM圖的編制
■編制改善計劃與實施
■標準化與水平展開
■運用價值流分析進行改善的案例分享

04  布局分析

1.布局變更(分析)的目的
■提高生產及物流效率
■提高產品品質
■充分利用（節(jié)約）空間
■確保安全
■布局不合理導致的浪費案例分析
2.常見的布局方式
■集約式布局
■流程性布局
■固定式布局
■混合布局
3.柔性的生產布局
■混合生產
■固定+變動
■Cell生產
■小推車式生產
■一人完結式生產
■布局改善案例分享與練習
4.布局的經(jīng)濟性原則
■相鄰原則
■充分利用立體空間
■統(tǒng)一原則
■最短距離原則
■物流順暢原則
■減少存貨原則
■信息流動原則
■安全原則
■靈活機動原則
■環(huán)境與美觀原則
6.布局的評價指標
■直通率
■移動接近率
■面積利用率
■材料回轉率
■成品回轉率
■制造周期

05  時間分析

1.標準作業(yè)時間
■成本的累計過程
■標準時間的作用
■作業(yè)標準時間的構成
■PTS法與AWF法/MODAPTS法
2.秒表時間研究
3.抽樣法
4.流水線平衡度分析與改善
■作業(yè)指導書；
■生產節(jié)拍（CT）；
■工序分割的原則；
■生產平衡度的計算；
■生產平衡度改善方法；
■生產效率的計算；
■人員的配置
■流水線平衡度分析與改善案例分享

06  IE工業(yè)工程的推行

1.5S與目視化
■整理的實施要領
■整頓的實施要領
■清掃的實施要領
■清潔實施的要領
■素養(yǎng)的實施要領
■各職場與場合的5S管理
■目標化管理的目的和重點關注對象
■5S目視化實施的項目診斷表的分享
2.IE工業(yè)工程知識的培訓
■教育對象和內容
■改善案例的編寫
■教育道場的設置與教育
■典型IE改善教育資料的分享
3.改善提案制度
■改善意見收集制度
■改善提案制度
■改善發(fā)表會
■改善提案制度的設計案例分享
4.IE改善的基本要求
■IE改善的三現(xiàn)主義
■IE改善的著眼點(七大浪費;3K作業(yè);3M作業(yè))
5.IE改善的基本步驟 
■觀察現(xiàn)場,解剖流程,分解作業(yè)
■遵循T型思維尋找問題,追根溯源
■遵循ECRSC原則,構筑新方法,新流程
■先行改善,效果評價,水平展開,效果放大與倍增
6.IE改善的四大職能
■現(xiàn)場工程
■價值工程
■績效管理
■經(jīng)營管理

07  通過數(shù)碼制造提升效率

1.智能生產管理
■智能計劃
■生產進度管控
■生產人員的調度管理
■智能生產設備與產線
■作業(yè)標準的智能管理
■智能績效管理
2.LCIA與自動化
■自動化設備導入的注意事項
■LCIA在生產的應用
■3D打印在生產夾具的應用
■視覺檢查系統(tǒng)在品質控制上的應用
■打螺釘點膠等方面自動化應用案例
3.智能倉儲物流管理
■智能倉庫管理系統(tǒng)
■識別技術的應用
■智能接受分揀
■智能倉庫存儲
■物料申請系統(tǒng)
■智能搬運系統(tǒng)
■智能盤點管理
■智能物流改造實施案例分享
4.智能品質管理
■作業(yè)標準書同步可視化
■來料檢查ICT化與可視化
■防欠防錯管理系統(tǒng)
■檢查標準及記錄的數(shù)據(jù)庫管理
■品質情報統(tǒng)計/自動生成/分析/共享/可視化
來料檢查ICT化和防呆系統(tǒng)的案例共享

【講師介紹】
  李東老師
高級顧問
6S/IE/TWI/TPM/JIT
桂林電子科技大學本科畢業(yè)
中山大學EMBA工商管理
21年世界500強生產管理經(jīng)驗
日本精益管理實戰(zhàn)資深顧問，生產管理與革新專家。
講師經(jīng)歷及專長： 
1998-2004年  世界五百強柯尼卡美能達集團（日資）——設備管理部科長，負責打印機/復印機生產設備維護，新機種導入，設備及組裝工藝技術人員培養(yǎng)等工作
2004-2010年  世界五百強柯尼卡美能達集團（日資）——生產部經(jīng)理，負責DEVICE生產部的全面生產管理工作
2010-2018年  世界五百強柯尼卡美能達集團（日資）——生產部高級經(jīng)理，負責整個工廠的全面生產管理工作，工廠場地設備等資源的統(tǒng)一管理。2016年后，兼任柯尼卡美能達各生產據(jù)點的現(xiàn)場診斷員，指導各據(jù)點改善工作
李東老師在世界五百強柯尼卡美能達集團（日資）工作21年，從技術部技術員做起，到科長，到生產部經(jīng)理，高級經(jīng)理。負責的產品從精密的多角馬達/打印頭，到碳粉盒及感光鼓，從小型的打印機到辦公用復印機到印刷廠用的彩色高端印刷機。業(yè)務內容從生產設備維修，產品品質改善，生產管理，到工廠的改革與運營。管理超過2000人以上的組織，有豐富的工廠管理與改革經(jīng)驗。
2000-2003年負責打印機的生產技術工作，取得了產品的市場到貨良品率99.95%的驕人成績
2004年導入新一代激光打印頭，生產不良率從30%下降到0.2%，市場良品率達到99.9%
2006年導入打印機復印機的精密部件空氣潤滑非接觸式多角掃描馬達，良品率達99.9%
2008年推動JIT生產，提高效率23%，減少在庫34%
2012年導入彩色復印機新產品，生產效率提升15%，到貨良品率99.5%
2014年，領導的“降低碳粉充填損失率”QCC圈獲得KonicaMinolta集團最優(yōu)秀金獎，并代表KonicaMinolta集團參加QCC全球發(fā)表會，獲得優(yōu)秀獎
2016年起導入立體自動倉庫及“貨到人的自動倉庫”及倉庫可視化系統(tǒng)，提高物流效率60%，削減在庫20%
帶領“強大現(xiàn)場力感動客戶”的團隊獲得集團“變革2017”社長獎
 
2018年創(chuàng)建電子可視化系統(tǒng)，實現(xiàn)經(jīng)營數(shù)據(jù)電子化，可視化。
培訓客戶及培訓風格：
李老師曾培訓過800余家知名企業(yè)，其中包括：深圳高科潤電子集團、柯尼卡美能達集團有限公司、春蘭空調集團有限公司、北大方正科技集團、大眾汽車、東風悅達起亞汽車、日塑集團（深圳）有限公司、陜汽重卡、長安鈴木汽車、志高空調、上海通用五菱汽車、格力集團、惠普集團、周大福珠寶、中糧集團、燕京啤酒、、日東電子科技集團、百事可樂（美）、沃爾瑪（美）、深圳市華奧通通信技術、東普雷汽車部件集團、佛山市金輝高科技光電、廣東柏華容器集團、日資哈娜瑪薩集團、日資雅日玻璃鋼等可口可樂（美）、安利（美）、福特（美）、歐萊雅（法）、標致（法）、雪鐵龍（法）、安盛保險（法）、歐尚（法）、廣東宏日科技股份、標準微型摩打集團、東莞好萬年電子制品、嘉士伯啤酒集團、云南植物藥業(yè)、愛普科斯（珠海）電阻電容，羅浮宮家具集團、國星光電集團、佛山水業(yè)集團、廣宇鋁業(yè)集團、東莞市相志電子有限公司、東莞市厚街鋒銳砂布廠、長和興邦科技、東莞市天橋數(shù)碼科技有限公司、東莞市凱崧電子等。
講課生動，激情，充滿感染力
通俗易懂，邏輯性強，易于理解與記憶
源于實踐，操作性強，易于復制
小組討論實戰(zhàn)演練等多種形式讓學員積極參與

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