精益生產(chǎn)實戰(zhàn)技法與推行
10月24-25日 深 圳
【費　　用】2600元/人/兩天（含授課費、資料費、午餐費）
【資格認(rèn)證】凡參加認(rèn)證的學(xué)員，在培訓(xùn)結(jié)束參加考試合格由<<國際職業(yè)認(rèn)證標(biāo)準(zhǔn)聯(lián)合會>>頒發(fā)中英文版職業(yè)資格證書。（國際國內(nèi)認(rèn)證／全球通行／雇主認(rèn)可／官方網(wǎng)上查詢）

【參加對象】制造企業(yè)總經(jīng)理/副總經(jīng)理、生產(chǎn)總監(jiān)/經(jīng)理、精益生產(chǎn)經(jīng)理、工程經(jīng)理、質(zhì)量經(jīng)理、計劃/物流/物料經(jīng)理、采購經(jīng)理/供應(yīng)鏈經(jīng)理等（建議企業(yè)高管集體參會，更好的建立共同改善之決心）
【課程特色】
1、咨詢式＋教練式＋體驗式
2、案例分析、互動研討、老師講授、疑難解答、結(jié)合大量的生產(chǎn)現(xiàn)場圖片展示。

精益生產(chǎn)給你企業(yè)帶來的效果：
1、生產(chǎn)時間縮短70%
2、庫存減少80%
3、生產(chǎn)效率提升50%-幾倍
4、到達(dá)客戶手中的缺陷減少80%
5、廢品率降低80%

這不是夢，你也能做到，問題是你想過沒有。
此次金融危機，使得眾多粗放經(jīng)營的企業(yè)紛紛倒閉，讓中國制造業(yè)真正感受到了該是練內(nèi)功的時候了，都在突破和尋求新的生存與發(fā)展模式，由單純注重銷售向提升內(nèi)部管理與銷售相結(jié)合的軌道上來；因此“精益”重新納入視野之中；“精益”不僅僅是一種先進(jìn)的生產(chǎn)方式，更是一種管理思想，一種管理原則。
1、精益生產(chǎn)是目前全球企業(yè)公認(rèn)的“最低成本生產(chǎn)系統(tǒng)”管理模式，制造業(yè)必修之課。
2、精益生產(chǎn)是對整個生產(chǎn)系統(tǒng)進(jìn)行徹底地去除各個生產(chǎn)環(huán)節(jié)的浪費，以高效率和最低成本生產(chǎn)出高品質(zhì)產(chǎn)品的管理運營方式。
3、精益生產(chǎn)幫助企業(yè)快速應(yīng)對市場的變化，解決了多種少量帶來的困擾，滿足了市場和客戶的個性化需求。
【課程收益】
1、 理解和掌握精益生產(chǎn)的精髓，明確企業(yè)現(xiàn)場中七大浪費，最大限度地減少浪費；
2、 學(xué)習(xí)如何迅速削減庫存，大幅縮短生產(chǎn)周期，提高資金利用率；
3、 通過不斷地改善，大幅度提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品品質(zhì)；
4、 解決了多種、少量、經(jīng)常插單難以應(yīng)對的困擾
5、 幫助企業(yè)建立起一套高效、有競爭力的生產(chǎn)運作系統(tǒng)；
6、 幫助企業(yè)建立自己的精益團(tuán)隊，為精益生產(chǎn)的具體實施打下堅實的基礎(chǔ)。

【課程大綱】
第一部分：生產(chǎn)系統(tǒng)進(jìn)化與精益生產(chǎn)概述
1、生產(chǎn)系統(tǒng)進(jìn)化簡介
2、精益生產(chǎn)發(fā)展簡史
3、精益生產(chǎn)的思想理念
4、精益生產(chǎn)與傳統(tǒng)生產(chǎn)的差異
5、精益思想在不同類型企業(yè)內(nèi)的應(yīng)用
案例：實施精益企業(yè)效果介紹

第二部分、精益生產(chǎn)與豐田TPS
1、原汁原味的豐田TPS
2、豐田公司的4P十四項原則
3、豐田精益生產(chǎn)的核心理念與思想
4、精益生產(chǎn)的終極目標(biāo)
5、認(rèn)識及消除生產(chǎn)過程中的八大浪費
6、精益生產(chǎn)系統(tǒng)的五個原則
案例：分享豐田公司的成功之處

第三部分、精益生產(chǎn)之價值流分析
1、現(xiàn)代制造企業(yè)的價值困惑
2、生產(chǎn)系統(tǒng)價值流分析
A、價值流與價值流圖---過程流、材料流、信息流
3、識別增值與非增值
A、識別客戶增值與非增值（CVA & NVA）
B、常見的7種浪費
C、看不見的浪費
D、如何利用價值流圖來尋找浪費
案例：價值流程案例分析

第四部分．實施“精益生產(chǎn)”的方法與手段
一、精益生產(chǎn)計劃
1、推動式生產(chǎn)與拉動式生產(chǎn)
2、精益生產(chǎn)之精時化生產(chǎn)---JIT
2、推動式生產(chǎn)的弊端
3、精益生產(chǎn)計劃在面對多種少量、插單時的優(yōu)點與靈活性。
案例研討分析

二、看板（Kanban）---拉動生產(chǎn)
1、拉動式生產(chǎn)之信息傳遞工具---看板
3、看板（Kanban）與生產(chǎn)指令
4、看板拉動生產(chǎn)的本質(zhì)
5、看板運行的種類和工作原理
6、看板的4個前提條件
7、看板拉動令在制品與庫存大為減少
精益企業(yè)看板案例分析

三、精益生產(chǎn)物流管理
1、企業(yè)運作的主線條：物流與信息流
2、提高供應(yīng)物流的協(xié)調(diào)性，滿足生產(chǎn)所需
3、提高企業(yè)內(nèi)部生產(chǎn)物流的協(xié)調(diào)性，降低營運成本。
4、提升外部、內(nèi)部物流對市場需求的適應(yīng)性和快速反應(yīng)能力
5、倉儲物料配送與庫存控制
案例研討分析

四、車間/生產(chǎn)線布局、設(shè)計與程序分析
1、功能性布局和流程式布局的利弊分析
2、柔性制造單元
3、流程式生產(chǎn)U型布局與CALL生產(chǎn)拉
4、單件及小批量物流
4、產(chǎn)品工藝流程分析、作業(yè)流程分析
5、事務(wù)流程分析、人機聯(lián)合作業(yè)分析
5、搬運路徑分析
6、搬運工具設(shè)計與選擇
7、動作經(jīng)濟(jì)化、操作合理化
8、員工多能化
案例研討分析

五、生產(chǎn)的同步化、均衡化與柔性化
1、JIT與看板拉動生產(chǎn)的同步化
2、如何做到均衡化與柔性化
3、生產(chǎn)瓶頸的識別與改善
4、作業(yè)時間與節(jié)拍
案例研討分析

六、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
1、為什么需要標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
2、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)實施方法
3、標(biāo)準(zhǔn)時間的制定（寬放時間的制定技巧）
5、如何運用標(biāo)準(zhǔn)工時平衡生產(chǎn)線
6、如何運用標(biāo)準(zhǔn)工時確定產(chǎn)能，控制生產(chǎn)成本
7、異常工時管理與問題分析
8、培訓(xùn)，監(jiān)控及調(diào)整
案例研討分析

七、快速換模/換線
1、多種少量下SMED的產(chǎn)生
2、快速換模的四個原則
3、SMED改善的實施步驟
4、如何快速切換生產(chǎn)線
5、實施的工具與方法
案例研討分析

八、精益生產(chǎn)之---TPM的推行與實施
1、設(shè)備效率評價指標(biāo)
2、TPM重點關(guān)注的是什么
3、設(shè)備的稼動率與可動率
4、如何推行和實施TPM工作
5、提升設(shè)備利用率的方法
案例研討分析

九、精益生產(chǎn)之---防呆、防錯確保品質(zhì)（Poka-Yoke）
1、精益現(xiàn)場品質(zhì)控制五大手法
2、精益生產(chǎn)強調(diào)從源頭消除品質(zhì)隱患
3、Poka-Yoke防呆、防錯法
4、Poka-Yoke技術(shù)與工具
5、Poka-Yoke的過程和步驟
案例研討分析
十、精益生產(chǎn)之基石---5S與目視管理
1、5S意識變革
2、5S掃除基礎(chǔ)管理之障礙
3、可視化管理---一目了然
4、可視化管理---問題無可遁形
案例研討分析
十一、精益生產(chǎn)之---持續(xù)改善Kaizen
1、持續(xù)改善是企業(yè)發(fā)展的內(nèi)在動力
2、合理化提案制度的推廣與運用
案例研討分析

第五部分、精益生產(chǎn)之推行
1、 精益生產(chǎn)項目的策劃
2、 精益生產(chǎn)推行的階段劃分
1）計劃階段
2）試點階段
3）評估階段
4）改善階段
5）全面推行階段
3、 精益生產(chǎn)各階段的任務(wù)重點與障礙
4、 循序漸進(jìn)，好的開始等于成功的一半。
案例：精益生產(chǎn)企業(yè)成功案例分享

第六部分、部分企業(yè)推行精益生產(chǎn)---失敗原因分析
1、重在短期考慮
2、只關(guān)注實施精益工具
3、實施精益的過程和范圍有限
4、局部的、隔絕的成功，效果雖然明顯；但不能從整體上有所改進(jìn)
5、失敗的結(jié)果導(dǎo)致其它項目的擱淺
6、無法保持或越過高地
【講師簡介】
陳景華 老師：
生產(chǎn)管理與企業(yè)管理資深實務(wù)專家，擁有十八年在世界500強企業(yè)高層管理經(jīng)驗。
陳先生早期大學(xué)執(zhí)教，后在企業(yè)任職，先后在大型港資上市公司蜆華電器集團(tuán)、世界500強美資家電企業(yè)惠而浦（Whirlpool），著名跨國通訊公司諾基亞等公司任職，曾擔(dān)任生產(chǎn)經(jīng)理、PMC經(jīng)理、制造總監(jiān)、公司廠長、副總、總經(jīng)理等職務(wù).

陳先生早在92-98年期間，曾多次委派到日本豐田、美國肯塔基州豐田公司進(jìn)行學(xué)習(xí)和研究精益生產(chǎn)，回國后，就在企業(yè)內(nèi)部大力推行精益生產(chǎn)和IE工程的運用，公司并由此獲得巨大的成功。經(jīng)過十幾年的實踐、探索與研究，在精益生產(chǎn)和IE工程運用領(lǐng)域，積累了豐富的經(jīng)驗和具有獨到的見解。陳先生在職期間，還曾多次委派到日本松下、三菱、SONY、韓國三星、歐州等企業(yè)進(jìn)行參觀學(xué)習(xí)和深造。
陳先生是近年來在生產(chǎn)管理和企業(yè)管理方面極有影響力的實戰(zhàn)派專家,陳先生將歷時十八年積累起來豐富的生產(chǎn)制造與管理經(jīng)驗，進(jìn)行濃縮升華,先后出版了：《IE七種工具全面運用》、《現(xiàn)場管理、改善與成本控制》、《生產(chǎn)計劃與物料控制》、《中高層干部核心能力提升訓(xùn)練》等專著,受到企業(yè)界的高度重視并給予了極高的評價。陳先生實踐經(jīng)驗豐富，講授過程列舉大量案例，特別強調(diào)實用性和可操作性，深受聽課人員的好評和尊敬。
陳先生現(xiàn)擔(dān)任北京大學(xué)、廈門大學(xué)、中山大學(xué)、華南理工大學(xué)MBA、EMBA班特邀講師(主講生產(chǎn)與運作管理),廣東省企業(yè)發(fā)展研究協(xié)會資深專家。
2000年至今陳先生為滿足企業(yè)的實際需要，在全國各地成功舉辦了六百多場講座，授課人數(shù)達(dá)到七萬多人次，曾接受過培訓(xùn)的企業(yè)一萬多家，并為叁百多家企業(yè)提供過內(nèi)部培訓(xùn)與項目咨詢.其中知名企業(yè)有 美的家電集團(tuán)、深圳南太電子、汕頭超聲電子、東莞飛利浦、步步高視聽電子、富聲電子、虹霸電子、深圳中興康訊電子、江蘇中電電氣、TCL集團(tuán)、歐普照明、中山國際玩具、統(tǒng)一企業(yè)、中集集團(tuán)、震德機械、跨日鞋業(yè)集團(tuán)、卓越制衣、姿彩手袋、勵泰皮具、互太紡織、、陶氏化學(xué)、立白集團(tuán)、曼秀雷登、美昌表業(yè)、格羅西表業(yè)、蒂森電梯、奧迪斯電梯、亞倫集團(tuán)、奧林巴斯相機、大洋電機、龍記集團(tuán)、恩梯恩傳動系統(tǒng)、萬信集團(tuán)、北電通訊、萬寶井汽車零部件、北大方正數(shù)碼科技、德賽集團(tuán)、中電電力、珠海光聯(lián)、江蘇紅豆集團(tuán)、廈華集團(tuán)、重慶電力、西儀股份、中海油、西部礦業(yè)、廣西東亞糠業(yè)、廣西柳工、云天化、魯西化工、富士康、中科院物理研究院等企業(yè)。

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