QCC改善活動實戰(zhàn)訓練-2天

QCC（品質(zhì)圈）改善實戰(zhàn)訓練
殘酷的市場競爭，提高了客戶的期望，如何解決來料問題以及生產(chǎn)過程的質(zhì)量控制，實現(xiàn)產(chǎn)品出貨合格是擺在企業(yè)管理人員的新的課題。
企業(yè)高層管理人員常常感到困惑：企業(yè)規(guī)模大了，員工多了，利潤反而降低了。實踐證明，企業(yè)內(nèi)部運作管理中40%的成本源于管理和產(chǎn)品的過失及浪費，員工缺乏改善意識和改善方法，缺少改善的動力。調(diào)動每一個員工的自動自發(fā)精神，激發(fā)員工的改善和創(chuàng)新意識，從企業(yè)管理的細節(jié)挖掘目標利潤，沒有不賺錢的企業(yè)。
QCC品管圈活動因應經(jīng)濟環(huán)境的變化,針對企業(yè)中已發(fā)生的問題以及尋找尚未發(fā)生的問題進行分析解決。本課程的培訓著重講授源頭及過程質(zhì)量控制和解決質(zhì)量問題手段與方法，從實操層面解決質(zhì)量問題，最終實現(xiàn)全員參與質(zhì)量、成本、效率、交期、安全等改善，進而全面提高企業(yè)的產(chǎn)品質(zhì)量水平和企業(yè)利潤。
課程收益：
1、使公司管理干部對質(zhì)量管理產(chǎn)生正確的認識，提高質(zhì)量改進意識；
2、掌握推行QCC品管圈的方法與技巧；
3、掌握品質(zhì)管理與考核的衡量方法；
4、掌握分析與選定改善課題的方法、步驟與要點；
5、掌握從根源上改善品質(zhì)問題的具體方法、工具與注意要點
6、掌握落實與推進QCC改善的十大步驟
培訓對象：
生產(chǎn)主管、生產(chǎn)經(jīng)理、生產(chǎn)副總、品質(zhì)管理者、總經(jīng)理及感興趣人士
培訓方式：
互動式授課 + 案例講解 + 案例分享 + 案例練習
課程大綱
一、質(zhì)量意識與QCC概論
1. 當今制造企業(yè)生存與發(fā)展的根基是什么？
2. 企業(yè)案例：教你如何看待“質(zhì)量”
3. 案例剖析：產(chǎn)品合格率達100%的質(zhì)量管理水平高嗎？
4. 案例講解：什么是質(zhì)量問題？
5. 案例講解與練習：質(zhì)量管理與考核的三大主要指標
6. 案例講解：解決質(zhì)量問題的三大方式
7. 質(zhì)量管理部門必做的幾件事
8. 案例討論：導致出現(xiàn)質(zhì)量問題的原因分析
9. 分析與改善質(zhì)量問題的主要工具
10. QCC的含義及核心價格
11. QCC改善的要求與目標
12.QCC改善十步驟
二、第一步：如何組建QCC改善團隊
1. 組建團隊的注意事項
2. 團隊成員構(gòu)成要求
3. 案例分享：制定QCC改善計劃的注意要點
三、第二步：如何有效選定QCC改善課題
1. 案例分享：選題六方向
2. 選題四步法
3. 案例講解：如何運用層別法對問題進行歸類
層別法的定義
層別法的實施步驟
實施層別法過程中應注意的事項
案例練習：層別法的運用
4. 討論：做記錄的目的是什么？
5. 案例講解與分享：有效收集問題的三大原則
案例講解：記錄表設計的原則與要點
案例講解：記錄表運用時應注意的事項
6. 案例講解與練習：如何運用柏拉圖選定層別后的重點問題
柏拉圖的定義及用途
實施柏拉圖的四步驟及制作柏拉圖的注意要點
案例練習：柏拉圖的運用
7. 改善課題評估四原則
案例分享：某機械行業(yè)QCC改善課題評估方法
四、第三步：把握改善課題的現(xiàn)狀
1. 案例講解：把握現(xiàn)狀的四個方面
2. 案例分享：現(xiàn)狀分析方法
五、第四步：設定課題的改善目標
1. 設定目標需要注意的七個要點
2. 案例分享：設定目標的方式、要求及顯現(xiàn)形式

六、第五步：改善課題原因分析
1. 原因分析的目標
2. 五大原因分析方法
3. 案例講解與練習：腦力激蕩法的運用技巧與注意事項
4. 5M分析法
5. 案例講解與練習：5Why分析法的運用
6. 案例講解與練習：5W2H法的運用
7. 案例講解與練習：如何運用魚骨圖找出根本原因？
魚骨圖的定義、用途
實施魚骨圖的六大步驟
案例練習：魚骨圖的運用
案例分享：某企業(yè)QCC改善課題的魚骨圖運用
8. 甄別出主要原因的三種方法
案例講解與分享：某集團公司甄別方法
10.案例分享：改善課題原因分析的操作步驟
11.企業(yè)實戰(zhàn)練習：各小組對選定課程進行原因分析
七、第六步：驗證要因
1. 驗證要因的目的
2. 驗證要因三步驟
3. 案例講解與分享：驗證要因的三種方式
八、第七步：實施改善對策
1. 實施改善對策三步驟
2. 提出對策的流程與七大方法
3. 案例分享：精益管理對“浪費”的理解與認知
4. 案例練習：找出企業(yè)案例中存在的浪費并分析產(chǎn)生的原因是什么？
5. 案例分享：改善12法則
6. 案例講解：常見12種動作浪費對品質(zhì)、效率、安全的影響
7. 案例剖析：設備突發(fā)故障的根本原因是什么？
8. 設備自主管理的含義與作用
9. 有效實施設備自主管理的三個核心
10.案例講解：設備自主點檢保養(yǎng)指導書的制定要點
11.案例講解：有效實施設備點檢的八定原則
12.案例分享：如何運用目視化管理提升設備點檢保養(yǎng)的作業(yè)效率
13.案例講解：從源頭解決混料、漏工序的解決辦法
14.二類流程分析的區(qū)別及用途
15.案例講解：流程分析與改善的要點
16.案例講解：直列形流程分析工具的運用
17.案例分享：精益作業(yè)布局分析與改善的七原則
18.案例分享：精益布局的七種類型及運用范圍
19.目視化管理的定義及實施三要點
20.案例分享：如何運用目視化管理減少或消除質(zhì)量問題
21.案例分享：如何運用目視化管理提升效率、降低成本
22.案例分享：如何運用目視化管理消除安全隱患
23.質(zhì)量標準如何制定最有效？
24.案例分享：制定質(zhì)量標準的要點與原則
25.案例講解：質(zhì)量標準培訓的三種方式
26.案例分享：實施改善對策的注意要項
九、第八步：改善改善確認
1. 改善課題效果確認注意事項
2. 案例分享
十、第九、十步：改善課題的總結(jié)與鞏固
1. 鞏固改善成果的方式與要求
2. 總結(jié)改善課題的方法
3. 案例講解：鞏固成果三步驟
十一、成功案例分享
1. 某集團公司推行與實施QCC改善活動的方法
2. 某企業(yè)提升一次合格率的QCC改善報告
3. 某企業(yè)提升檢測工具精度的QCC改善報告
4. 某企業(yè)降低成本的QCC改善報告
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