生產制造（課程編號SCYY004）【課程說明】生產企業(yè)的主要特征就是：對所銷售的產品進行過加工或者裝配，有購進原材料，有使用人工生產裝配的過程。如果存在對購入的原材料加工裝配的過程就可以算作生產企業(yè)，沒有加工過程的就不能算作生產企業(yè)。本課程介紹了生產制造的基礎知識，包括產品開發(fā)和設計、生產計劃和作業(yè)計劃、庫存管理、供應鏈管理、企業(yè)標準化知識、多種認證體系和先進制造技術等。例如，準時制生產（JIT），精益生產管理（LP），業(yè)務流程再造（BPR）等。本課程適用于對生產制造有一個系統(tǒng)的、全面了解的人員?？梢愿鶕?jù)企業(yè)的需要把本課程相關的模塊做進一步細化，詳細講解。通過學習，使學員對生產制造有一個全面的

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提高效率的技術工業(yè)工程（IE）在企業(yè)中的應用（課程編號GYGC013）【課程說明】工業(yè)工程（IE）是技術和管理相結合的一門工程學科， IE起源于科學管理，為管理提供科學方法與依據(jù)，是一門應用性很強的實用管理技術。其宗旨是提高工作效率、降低成本、提高質量、追求企業(yè)生產系統(tǒng)的整體優(yōu)化。豐田精益生產方式（TPS）就是美國的IE工業(yè)工程+豐田管理模式。目前工業(yè)工程廣泛應用于制造業(yè)、建筑業(yè)、交通運輸、航空航天、郵電、旅游業(yè)、醫(yī)院、銀行、學校乃至政府部門。工業(yè)工程師在美國、日本和歐洲等國家成為倍受歡迎和尊重的職業(yè)。通過學習，使學員從技術的角度去研究企業(yè)和管理企業(yè)，最終達到提高企業(yè)總體工作效率、降低成本、提

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物流管理（課程編號SCYY006）【課程說明】物流是“物品從供應地到接收地的實體流動過程，根據(jù)實際需要，將運輸、儲存、裝卸、搬運、包裝、流通加工、配送、信息處理等基本功能實施有機結合?！蔽锪鞴芾恚↙ogistics Management）是指在社會在生產過程中，根據(jù)物質資料實體流動的規(guī)律，應用管理的基本原理和科學方法，對物流活動進行計劃、組織、指揮、協(xié)調、控制和監(jiān)督，使各項物流活動實現(xiàn)最佳的協(xié)調與配合，以降低物流成本，提高物流效率和經濟效益?，F(xiàn)代物流管理是建立在系統(tǒng)論、信息論和控制論的基礎上的。通過學習，使學員對物流管理有一個全面的認識，重點是掌握如何對企業(yè)的物流進行規(guī)劃、實施和控制?！臼谡n對

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供應鏈管理（課程編號SCYY002）【課程說明】本課程介紹了供應鏈管理的基本概念和相關知識，供應鏈采購管理與庫存管理、績效評估與成本管理、企業(yè)供應鏈管理的戰(zhàn)略與策略，并通過真實案例指導學員實訓，達到學以致用、強化技能培養(yǎng)的目的，實用性強。通過學習，可以使學員對企業(yè)供應鏈及其供應鏈管理有一個全面、系統(tǒng)的了解，熟悉企業(yè)的供應鏈各項業(yè)務之間的關系和供應鏈管理的重點及其管理方法?！臼谡n對象】企業(yè)副總經理、廠長、生產總監(jiān)/經理、物流經理、各部門經理、質量/生產/工藝/IE工程師、質量/生產/計劃/IE主管等?！菊n程大綱】說明：1、根據(jù)企業(yè)的需要課程內容可做調整；2、培訓所需標準課時為 12 課時（2天）

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精益流程管理（課程編號JYKC011）【課程說明】本課程是在流程管理中引入精益管理的思想，對業(yè)務流程實現(xiàn)“精益”化管理。通過學習，掌握先進的流程管理的理念、工具和方法，根據(jù)組織的戰(zhàn)略，對流程進行優(yōu)化、改進，確保流程的效率，促進組織的高績效管理。實現(xiàn)建立精益企業(yè)的最終目標?！臼谡n對象】企事業(yè)單位中層以上管理者、職能管理部門負責人、體系及關鍵崗位核心員工等。【課程大綱】說明：1、根據(jù)企業(yè)的需要課程內容可做調整；2、培訓所需標準課時為 12 課時（2天）。模塊一、精益思想概述（ 課時）精益管理的發(fā)展過程（精益生產，精益思想、精益管理、精益企業(yè)）精益管理（精益戰(zhàn)略、精益營銷、精益流程、精益生產、精益質

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精益生產管理（課程編號JYKC010）【課程說明】精益生產管理，是一種以客戶需求為拉動，以消滅浪費和不斷改善為核心，使企業(yè)以最少的投入獲取成本和運作效益顯著改善的一種全新的生產管理模式。它的特點是強調客戶對時間和價值的要求，以科學合理的制造體系來組織為客戶帶來增值的生產活動，縮短生產周期，從而顯著提高企業(yè)適應市場萬變的能力。精益生產是多品種小批量條件下的最優(yōu)生產方式，實施精益生產會給企業(yè)帶來巨大的收益，因而被譽為第二次生產方式革命?！　【嫔a的理念最早起源于日本豐田汽車公司的TPS(ToyotaProductionSystem)。TPS的核心是追求消滅一切“浪費”，以客戶拉動和JIT(Jus

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