5S與目視化實戰(zhàn)（工廠實戰(zhàn)版）

課程目標&收益：

1.  消除5S管理認知和理解的誤區(qū)

2.  掌握5S管理的核心原理

3. 把握裝備制造業(yè)5S推進要點

4. 掌握各個S的實施方法和工具

5. 掌握目視管理的實施方法和工具

6.  借鑒標桿工廠5S推行實施的成功經(jīng)驗

培訓對象

精益改善人員，5S推行團隊成員，企業(yè)改善團隊，生產(chǎn)、設(shè)備、物流、倉儲、質(zhì)量等相關(guān)部門管理者

課程大綱

第一天  9：00～12：00

1           破冰

1.1          問候、建立共同語言

1.2          標桿工廠介紹

1.3          課程總體結(jié)構(gòu)的介紹

1.4          學員相互認識并分享以下信息：

對5S的理解和認識、課程學習疑問

2           5S管理概論

2.1          5S的起源與發(fā)展

2.2          5S的定義與認識誤區(qū)

小游戲：找數(shù)字

2.3          為什么要推進5S管理

2.4          裝備制造業(yè)的5S要點與難點

3           整理（1S）的定義與實施工具

3.1          整理的定義

3.2          判定不需要物品的標準

3.3          整理的實施工具——紅單運動

3.4          兩類難以整理的現(xiàn)場如何破？

第一天  13：00～16：00

4           整頓（2S）的定義與實施工具

4.1          整頓的定義

4.2          定置的標準是什么？

4.3          標識的系統(tǒng)化運用

4.4          三定原則

4.5          標準作業(yè)角度理解整頓

5           工廠參觀-1

5.1          標桿工廠5S實施亮點

5.2          現(xiàn)場答疑

第一天課程總結(jié)

第二天  9：00～12：00

6           清掃（3S）的定義與實施工具

6.1          清掃的定義

6.2          清掃的核心要義

6.3          初期清掃與缺陷改造

6.4          發(fā)生源困難部位的分析改善

6.5          清掃檢查制度設(shè)計與維護

7           清潔（4S）的定義與實施工具

7.1          清潔的定義

7.2          如何對前3個S標準化

7.3          目視管理的定義

7.4          目視管理等級劃分

7.5          目視管理工具及運用

案例分享：裝備制造業(yè)的目視管理

8           工廠參觀-2

8.1          標桿工廠5S實施亮點

8.2          現(xiàn)場答疑

9           素養(yǎng)（5S）的定義與實施工具

9.1          素養(yǎng)的定義

課堂討論： 如何堅持？

9.2          全員參與&以身作則

9.3          開展持續(xù)改善的系列工具

案例分享：標桿工廠改善歷程

10       課程總結(jié)

11       Q&A

講師簡介：陳老師

15年項目改善經(jīng)驗

30個以上咨詢項目實操

強思企管高級顧問，多年外資企業(yè)、民營企業(yè)運營管理和項目管理經(jīng)驗，優(yōu)秀的企業(yè)管理素養(yǎng)和視野

先后擔當過生產(chǎn)管理、精益生產(chǎn)推進、公司運營管理工作，具有豐富的制造業(yè)管理實踐經(jīng)驗

職業(yè)生涯至今，重點從事項目改善和管理咨詢工作，主持過的項目有：現(xiàn)場改善、5S與目視管理改善、TPS推進、工廠&物流中心布局規(guī)劃、倉儲管理改善、庫存優(yōu)化……

培訓特色：通過實戰(zhàn)案例和課堂互動，挑戰(zhàn)學員舊有觀念，促進學員反思，帶動其在更高的意識層面上去看待和解決問題，同時針對學員的個性化問題給予實操性方案輔導

個人專長：

課程專長

ü  5S與目視管理實務(wù)（工具篇）5S與目視管理推行實戰(zhàn)（推行篇）

ü  卓越主管能力訓練

ü  現(xiàn)場精細化管理改善提升

ü  工廠物流與倉儲管理進階

ü  精益生產(chǎn)系列課程

項目專長

ü  5S與目視管理管理

ü  現(xiàn)場改善

ü  生產(chǎn)績效提升

ü  精益生產(chǎn)改善

ü  物流倉儲管理改善

ü  工廠、倉儲布局與規(guī)劃

ü   

部分服務(wù)客戶：

航通用電氣、大陸汽車電子、大眾聯(lián)合汽車、航天機電、通力電梯、上海莊臣、聯(lián)亞制衣、昆山鋁業(yè)、上海考泰斯、南京圣韓玻璃特步中國、宏大齒輪、雅馬哈樂器、青島圣戈班、廣漢圣戈班、愛思恩梯（大宇）、傲卓凱恩紙業(yè)、港華清源華衍水務(wù)、歐文斯科寧、威高醫(yī)療、揚州高露潔、YKK(吉田)拉鏈、東洋電裝、衛(wèi)崗乳業(yè)、新寧物流、索尼移動通信……

成功項目個案：

案例一：上海某外企5S改善項目（2008/12 -- 2009/05）

工作擔當：項目經(jīng)理/咨詢顧問

項目背景：

上海某外企響應(yīng)總部要求開始籌劃5S項目推進。通過溝通，高層希望并認可我們能夠通過5S項目，從“形式化”到“行事化”提升員工行為的轉(zhuǎn)變過程；希望在項目過程中通過團隊與團隊的競爭形成現(xiàn)場新標準和基礎(chǔ)管理上的共同語言，促進認知水平的提高，改善現(xiàn)場流程與環(huán)境。希望項目能為公司推行LEAN的遠景規(guī)劃奠定基礎(chǔ)，從而推動LEAN工廠的建設(shè)。

項目成就：

?  項目完全按期完成，項目組成員獲得升職和海外培訓機會；

?  項目質(zhì)量獲得客戶方認可；

?  與項目組成員建立了良好的交流合作關(guān)系，多次帶領(lǐng)客戶前往參觀，該公司已經(jīng)在5S基礎(chǔ)上順利推進精益生產(chǎn)。

案例二： 某民企500強集團子公司精益改善與工廠布局項目（2011/03-- 2013/04）

工作擔當：精益辦主任

項目背景：

公司通過幾年的精益生產(chǎn)改善，至2010年底，已經(jīng)基本過渡到生產(chǎn)線作業(yè)，但并未真正實現(xiàn)產(chǎn)品流動，同時，因為設(shè)備維護、工藝粗放、原材料不良等一系列問題，品質(zhì)問題異常突出。2011年年初，結(jié)合新工廠布局規(guī)劃工作，開展了以“工序內(nèi)打造品質(zhì)”、“工序流暢化”為核心的精益改善與工廠布局設(shè)計項目。

項目成就：

?  完成樣板線改造并推廣，實現(xiàn)生產(chǎn)單件流及少人化改善，生產(chǎn)效率提高70%以上，不良率改善80%以上；

?  整體物流距離削減85%以上，實現(xiàn)新工廠布局規(guī)劃設(shè)計，優(yōu)化物料搬運路線，實現(xiàn)小批量配送，內(nèi)部物流格局的根本性變化。

?  啟動庫存管理優(yōu)化項目，建立基于數(shù)據(jù)分析的銷售預(yù)測與庫存管控分析模型，并開展庫存管理改善。

案例三：某配件后市場服務(wù)公司管理系統(tǒng)優(yōu)化（2013/04 -- 至今）

工作擔當：副總經(jīng)理

項目背景：

公司深受訂單波峰波谷的困擾，長期以來生產(chǎn)效率低下，訂單處理周期過長，準時發(fā)貨要求得不到滿足。為了改善客戶服務(wù)水平，提高公司效益和員工收益，開展全面的管理系統(tǒng)優(yōu)化工作。

項目成就：

?  開展生產(chǎn)與物流績效改善，提高交付能力，訂單處理周期由一周以上改善至3.77天；

?  生產(chǎn)部門效率分別提升119%和51%，物流部門效率提升74%；準時交付率達95%以上；

?  進行倉儲管理優(yōu)化，提升倉儲利用率和改善庫存管理水平，規(guī)劃設(shè)計物流配送中心，優(yōu)化內(nèi)部運作流程，庫存周轉(zhuǎn)率由8次改善至10次以上。

授課形式：

知識講解、案例演示講解、實戰(zhàn)演練、小組討論、互動交流、游戲感悟、頭腦風暴、強調(diào)學員參與。

報名詳情：

收費標準：￥4000/人（含授課費、證書費、資料費、午餐費、茶點費、會務(wù)費、稅費）

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