卓越生產(chǎn)經(jīng)理勝任力和管理效能提升

課程時間

2天（第一天9:30-16:30；第二天9:00-16:00；6H/天）

課程地點

蘇州：姑蘇區(qū)寶帶西路1177號世茂廣場I幢1211室（地鐵3號線新郭站2出口直達）

培訓(xùn)費用

4500元/人（含教材、午餐、茶點和證書）； 

一、課程背景

制造業(yè)作為一個復(fù)雜的系統(tǒng)工程，人機料法環(huán)，環(huán)環(huán)要相連，一環(huán)脫了節(jié)，管理難上難！只有建立高效精益、精細(xì)的管理系統(tǒng)，才能實現(xiàn)企業(yè)成本及系統(tǒng)利潤的持續(xù)提升。

本課程專為生產(chǎn)管理者設(shè)計，旨在培養(yǎng)其現(xiàn)場管理水平，全面提升質(zhì)量、成本、效率等指標(biāo)的基本知識。整個課程設(shè)計以現(xiàn)場的問題及管理方式為主，配以大量案例分析、圖示等方式，并給出具體解決建議，幫助學(xué)員學(xué)以致用。本課程在講授同時，以小組練習(xí)、教學(xué)反饋方法，幫助學(xué)員建立管理信心，具備傳授能力與領(lǐng)導(dǎo)實施能力。

本次課程主要講述如何開展生產(chǎn)效率化體系的建立，有效的降低生產(chǎn)成本，期以通過本次訓(xùn),使學(xué)員對生產(chǎn)效率化有一個全面的了解,并能夠了解并運用其技法、思考方法與團隊合作,解決工作中實際存在的問題。

二、課程收益

企業(yè)運營系統(tǒng)思維（統(tǒng)一管理人員目標(biāo)）

生產(chǎn)運作管理系統(tǒng)化的概念與思維

打破常規(guī)，突破思維定勢，全新接受降本增效的方法

協(xié)助企業(yè)進行系統(tǒng)優(yōu)化，達到全員改善意識

課程全程穿插大量生產(chǎn)現(xiàn)場改善案例

結(jié)合自身企業(yè)靈活掌握效率化改善的技術(shù)

掌握生產(chǎn)現(xiàn)場的防錯、防呆技術(shù)工具之運用

建立效率評價體系，降低生產(chǎn)成本，改善產(chǎn)品質(zhì)量，提高生產(chǎn)效率。

三、培訓(xùn)對象

生產(chǎn)總監(jiān)、生產(chǎn)經(jīng)理及企中高層管理干部

四、課程方式：

本課程主要采用講授、分組討論、案例點評培訓(xùn)形式

五、課程模型：

六、培訓(xùn)大綱

1勝任力模型培訓(xùn)

第一講：生產(chǎn)經(jīng)理工作職責(zé)

本講詳細(xì)說明新任生產(chǎn)經(jīng)理的崗位職責(zé)和績效指標(biāo)。

第二講：團隊績效管理與提高

一、建立高績效團隊

1. 高績效團隊的特點

2. 如何構(gòu)建高績效團隊

二、考核與激勵

1. 方法

2. 績效應(yīng)用

第三講：績效指標(biāo)的分解

一、公司戰(zhàn)略目標(biāo)分解

二、下屬團隊?wèi)?zhàn)略目標(biāo)分解

三、衡量生產(chǎn)績效的常用指標(biāo)

四、戰(zhàn)略目標(biāo)與衡量指標(biāo)配合

五、員工績效考核與衡量指標(biāo)配合

第四講：員工培訓(xùn)與發(fā)展

一、員工培訓(xùn)與生產(chǎn)的動態(tài)平衡

二、培訓(xùn)為戰(zhàn)略目標(biāo)及績效指標(biāo)服務(wù)

三、人力資源柔性化

第五講：QSP策略

一、組織的QSP質(zhì)量平衡（克勞士比）

二、客戶滿意與QSP策略

三、現(xiàn)場管理改進是QSP策略的基礎(chǔ)

四、現(xiàn)場核心競爭力

五、全交付流程優(yōu)質(zhì)服務(wù)

第六講：持續(xù)發(fā)送

一、建立持續(xù)改善（PDCA）組織

二、圍繞部門目標(biāo)及問題分析結(jié)果開展PDCA

2管理能力提升培訓(xùn)

第一講：現(xiàn)場管理標(biāo)準(zhǔn)體系的建立

一、思維方式的轉(zhuǎn)變

1. 管理者就是老師

2. 三現(xiàn)主義：現(xiàn)場現(xiàn)物現(xiàn)實

3. 簡單可視化的標(biāo)準(zhǔn)

4. 按時按量的生產(chǎn)

5. 問題是財富，讓問題可視化

6. 個別效率和整體效率

7. 稼動率和可動率的差異

8. 用簡單的方法來解決問題

9. 養(yǎng)成刨根問底的習(xí)慣

二、精益現(xiàn)場管理PDCA系統(tǒng)

1. P--基于對標(biāo)設(shè)定目標(biāo)

2. D--基于目標(biāo)構(gòu)建并執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)

3. C--追蹤執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)

4. D--持續(xù)改進

案例：生產(chǎn)成本構(gòu)成分析

三、中國制造業(yè)的現(xiàn)狀與發(fā)展

1. 中國制造的現(xiàn)狀

2. 什么是工業(yè)4.0？

3. 中國制造2025

案例：智能工廠建設(shè)案例

第二講：績效提升--現(xiàn)場人機料法環(huán)管理的最佳實踐

一、人員管理的最佳實踐

1. 培養(yǎng)多能工

2. 培養(yǎng)班組長成為四會人才

3. 通過人機評價改善作業(yè)環(huán)境

案例：某世界500強企業(yè)人機評價改善案例

二、機器管理的最佳實踐

1. 機器基本條件的維護

2. 六源改善

案例：某企業(yè)六源改善案例

三、物料管理的最佳實踐

1. 物料管理的三定

2. 物料消耗管理

案例：某世界500強企業(yè)物料消耗案例

四、方法管理的最佳實踐

1. 作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)

2. 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

3. 管理者的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

4. 標(biāo)準(zhǔn)的問題解決方法

五、環(huán)境管理的最佳實踐

1. 5S管理

2. 目視化管理

案例：某世界500強企業(yè)目視化管理案例

六、現(xiàn)場績效管理的最佳實踐

1. KPI指標(biāo)分解管理

2. 指標(biāo)收據(jù)的收集

3. 基于行為引導(dǎo)的個人績效目視化管理

案例：葡萄圖目視化績效管理案例

第三講：生產(chǎn)效率化體系概述

一、何為生產(chǎn)效率化

1. 生產(chǎn)效率化的定義

2. 生產(chǎn)效率化的目的

3. 生產(chǎn)效率化的兩大思路

4. 生產(chǎn)效率化的改善方向改善效果

二、妨礙效率化的16大損失

1. 損失的定義

2. 16大損失的定義

3. 設(shè)備綜合效率OEE

4. 設(shè)備損失結(jié)構(gòu)分析

5. 改善設(shè)備綜合效率的方法

練習(xí)：計算綜合效率

三、推行生產(chǎn)效率化的方法

1. 減少設(shè)備六大LOSS

2. 提高設(shè)備綜合效率

3. 提高勞動生產(chǎn)性

4. 制造成本低減活動推進

5. 設(shè)備投資低減活動推進

6. 推進晝休無人運轉(zhuǎn)

7. 夜間無人化的推進

第四講：現(xiàn)場成本管理

一、現(xiàn)場成本管理的思路

1. 現(xiàn)場成本管理對象

案例分析：現(xiàn)場成本構(gòu)成表

2. 班組長在現(xiàn)場成本管理中的職責(zé)

二、現(xiàn)場成本管理的方法

1. 素材、輔材的管理

案例分析：班組成本管理

2. 現(xiàn)場成本管理表單的應(yīng)用

3. 現(xiàn)場成本異常的處理方法

三、現(xiàn)場成本改善

1. 現(xiàn)場成本改善的內(nèi)容

案例分析：刀具成本改善

第五講：問題解決方法——消除浪費

一、全員改善體系的建立

1. 查找問題生成改善課題

2. 日常問題解決

3. 跨部門問題解決

案例：某企業(yè)的全員改善體系案例

二、什么是問題？

1. 所謂的“問題”

案例：會客室問題查找

2. 2種“問題”與 小練習(xí)

3. 沒有問題的人，才是最大的問題

問題分析與解決八步驟：

Step 1.明確問題

Step 2.分解問題

Step 3.設(shè)定目標(biāo)

Step 4.把握真因

Step 5.制定對策

Step 6.貫徹實施對策

Step 7.評價結(jié)果和過程

Step 8. 鞏固成果

第六講：防錯法降成本——第一次就把事情做對

一、防錯法簡介

1. 什么是防錯法？

2. 為什么關(guān)注防錯？

3. 如何使您的工作更容易？

4. 什么導(dǎo)致缺陷產(chǎn)生？

二、四級防錯技術(shù)

1. 第一級：通過提示來防錯

2. 第二級：通過警告來防錯

3. 第三級：通過拒絕來防錯

4. 第三級：通過糾正來防錯

5. 第四級：通過通用化來防錯

案例：某企業(yè)防錯案例

三、防錯的十大原理及其應(yīng)用

1. 斷根原理及其應(yīng)用案例

2. 保險原理及其應(yīng)用案例

3. 自動原理及其應(yīng)用案例

4. 相符原理及其應(yīng)用案例

5. 順序原理及其應(yīng)用案例

6. 隔離原理及其應(yīng)用案例

7. 重復(fù)原理及其應(yīng)用案例

8. 標(biāo)示原理及其應(yīng)用案例

9. 警告原理及其應(yīng)用案例

10. 緩和原理及其應(yīng)用案例

案例：防錯案例集分享

課程總結(jié)與答疑

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主題

上課時間

2025年10月28-29日 蘇州

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