精益團隊實戰(zhàn)訓練營-青島
-----追求完美動力,打造精益企業(yè)

★主講老師：中日專家顧問團
★課程地點：青島
★課程時間：2009年6月5-7日(共3天2夜)
★課程費用：
①團隊套票一：31840元（10個參會名額）
②團隊套票二：16920元（5個參會名額）
③團隊套票三：10750元（3個參會名額）
④團隊套票四：3980元（1個參會名額）
（ 注：所有價格均為實價，絕不打折銷售。此費用不含食宿費用。）

精益企業(yè)的４項基本標準（4 Lean Enterprise Criteria）：
　√制造周期平均為業(yè)界的1/4-1/2
　√庫存周轉(zhuǎn)率大于24次/年
　√生產(chǎn)力每月提升1%以上
　√增長率平均每月為業(yè)界的3-5倍
　精益企業(yè)可以達到并維系這些成果，您的企業(yè)達到上述標準了嗎？
　其實您也可以做的更好！　

參加《精益團隊實戰(zhàn)訓練營》，您將：
　√不出國也能分享到來自世界500強一流專家的實戰(zhàn)智慧
　√在全球標準之上清晰描繪出企業(yè)實現(xiàn)精益轉(zhuǎn)型的發(fā)展路徑
　√收獲一支能執(zhí)行企業(yè)過冬戰(zhàn)略、持續(xù)降低成本的精益團隊
　√結(jié)識更多致力于“追求完美動力、打造精益企業(yè)”的同盟

一、【《精益團隊實戰(zhàn)訓練營》是什么？】
　　是專為中國制造企業(yè)訓練精益管理骨干團隊的高端培訓課程，分為上下兩期開展，每期３天２夜；其特色是來自500強的中日專家結(jié)合，采取“咨詢式＋教練式＋體驗式＋封閉式”的授課方式，一站式的在訓練營里完成企業(yè)向精益轉(zhuǎn)型的啟動過程；

二、【課程背景及目的】
2008年持續(xù)至今的經(jīng)濟危機，使得以粗放經(jīng)營為典型特征的數(shù)萬中國企業(yè)紛紛倒閉，危機的壓力讓中國制造業(yè)將“精益”重新納入視野之中；在多年與中國制造企業(yè)的深入接觸中，華制認為目前國內(nèi)企業(yè)對“精益生產(chǎn)”的認識存在２個巨大的誤區(qū)：
1、認為“精益生產(chǎn)只不過是一種生產(chǎn)方式”，將其局限在生產(chǎn)作業(yè)層次，沒有上升到企業(yè)戰(zhàn)略實施的高度，企業(yè)其他系統(tǒng)沒有按照精益的要求做出相應(yīng)轉(zhuǎn)變，結(jié)果生產(chǎn)部門孤掌難鳴，費力不討好，最終不了了之；
2、認為中國的國情、文化讓企業(yè)執(zhí)行不了這么復雜高深的模式，同時市場形勢的一片大好，也驅(qū)使了絕大部分企業(yè)家將精力放在對外跑馬圈地上，而不是修煉內(nèi)功上；
我們認為 “精益”不僅僅是一種先進的生產(chǎn)方式，而是一種管理思想，一種管理原則，一個受人尊重、贏得未來的企業(yè)生存方式！因此，打造一支世界級的“精益團隊”，成為21世紀全球更受尊敬的中國企業(yè)，比掌握一兩項精益技術(shù)具有更長遠的戰(zhàn)略意義！
基于此目標，我們依靠與日本豐田的戰(zhàn)略合作伙伴關(guān)系、獨家擁有的豐田專家資源以及專注服務(wù)于制造業(yè)的經(jīng)驗積累，于2009年推出《精益團隊實戰(zhàn)訓練營》，專為中國制造業(yè)訓練精益管理骨干團隊，以幫助中國制造業(yè)在經(jīng)濟寒冬中啟動“追求完美動力、打造精益企業(yè)”的迫切夢想！

三、【課程對象】
接受過精益或相關(guān)課程培訓，有較好生產(chǎn)管理基礎(chǔ)的大中型企業(yè)董事長、總經(jīng)理、副總經(jīng)理、生產(chǎn)總監(jiān)、質(zhì)量、物流等其他高管人員；大中型制造企業(yè)上下游配套生產(chǎn)型企業(yè)高管；
（本課程尤其適合制造業(yè)企業(yè)全體干部以及上下游配套企業(yè)高管集體參會，思考、研討本企業(yè)的質(zhì)量管理、成本降低、現(xiàn)場浪費、現(xiàn)場分析、持續(xù)改善、工序分析、團隊合作、生產(chǎn)率等相關(guān)問題，召開會后會，共建精益產(chǎn)業(yè)鏈，效果極佳）


四、【課程價值】
◆正統(tǒng)豐田生產(chǎn)方式訓練、揭秘豐田過冬和強大秘密；
◆中日兩國精益管理專家的原汁原味案例分享；
◆打造一支具備一流水準、全球視野的“精益團隊”；
◆收獲一套打造“精益團隊”的課程體系和教練方法；
◆內(nèi)容系統(tǒng)、價格超值的企業(yè)“冬季練兵”首選產(chǎn)品；

五、【如何獲得更多】
◆建議同一公司5-10人團體參加，更好的建立共同決心；
◆建議參訓企業(yè)的上下游配套企業(yè)一同參加，建立共贏的精益產(chǎn)業(yè)鏈；
◆認真填寫課前問卷，我們將把您的問題轉(zhuǎn)交給授課專家進行針對性的解決；
◆在學習期間，認真挑選與完成工廠實際相聯(lián)系的主題研修案例；

六、【專家顧問團介紹】
★ 鞏懌
◆華制精益公司總經(jīng)理
◆現(xiàn)場改善高級顧問
◆清華大學總裁班特邀講師
◆曾接受日本豐田技術(shù)中心長達兩年的精益培訓
◆曾負責某汽車集團精益生產(chǎn)的導入和推行工作，取得革命性突破，該項目被列為中國汽車行業(yè)示范項目
◆提供過咨詢服務(wù)和培訓服務(wù)的代表性企業(yè)有：青島四方機車車輛廠、北京海信集團 、常恒溫控器、天潤曲軸有限公司、江淮集團六安齒輪廠、南京富士通等。 

★ 鈴木敏弘（日本）
◆日本豐田生產(chǎn)方式研究、推廣專家，豐田生產(chǎn)方式教官，TWI-JR教官；
◆擁有40年豐田生產(chǎn)管理實戰(zhàn)經(jīng)驗，曾任豐田九州自動車總裝部部長；
◆曾在“皇冠?凌志新車組建小組”中擔任首席職務(wù)，具備系統(tǒng)、扎實的內(nèi)功和豐富的操作經(jīng)驗，在團隊管理、生產(chǎn)管理等領(lǐng)域均有突出造詣；
◆現(xiàn)致力于TPS在全球的推廣，為日本眾多制造業(yè)知名企業(yè)提供過TPS咨詢服務(wù)。

★ 王文勝
◆華制國際高級咨詢顧問
◆現(xiàn)場改善專家、ERP實施和維護專家、生產(chǎn)計劃運營管理專家、韓國三星集團授權(quán)的管理培訓師
◆擔任三星集團高級管理工作14年，具有豐富的大型企業(yè)管理經(jīng)驗
◆曾為一汽解放、三星電機、、四川泛華航空儀表電器公司、西安高壓電器公司、漢德車橋、重慶青山工業(yè)、江南機械集團等企業(yè)提供過精益咨詢服務(wù)。
★ 楊建立
◆華制咨詢高級顧問，現(xiàn)場改善顧問。
◆數(shù)10年美資、日資等世界500強跨國公司和國有公司的高級管理工作經(jīng)驗，在國外系統(tǒng)研修過TPS 、精益六西格瑪?shù)壤碚?，多次主持制造業(yè)精益改造，長期承擔綠帶、黑帶培訓工作。
◆曾提供過咨詢服務(wù)的代表性公司有：萬新（天津）塑膠有限公司，常恒集團西瑪格電器有限公司、無錫工裝自控有限公司、南通富士通微電子有限公司（外資）……

七、【課程內(nèi)容】
第一天
一、精益戰(zhàn)略：
１、精益思想與文化　Lean Thinking
２、精益在中國的發(fā)展歷史、問題與現(xiàn)狀
３、實施精益對中國企業(yè)的戰(zhàn)略意義與突破方向

二、精益實踐指導：
1、精益生產(chǎn)常見十大工具應(yīng)用簡介：
第一、5S
第二、 可視化管理（Visual Management）
第三、問題解決
第四、全員生產(chǎn)維護（TPM）
第五、標準化作業(yè)
第六、 改善-Kaizen
第七、 防錯-Pokayoke
第八、 看板-Kanban
第九、 快速換模
第十、 約束管理（TOC）
2、沙盤演練：
模擬工廠學員體驗、發(fā)現(xiàn)浪費
提出問題、利潤與成本的生成與對比、虧損原因的查找
啟發(fā)學員認識浪費、發(fā)現(xiàn)問題
晚上：
1、總裁沙龍之精益經(jīng)營：
企業(yè)運行的目的：利潤如何產(chǎn)生？
如何增加經(jīng)營利潤？成本可以無限下降嗎？
沙盤模擬持續(xù)改善：再次改善/體驗拉動/準時化生產(chǎn)/感受獲取利潤
現(xiàn)場改善項目的指導設(shè)計
2、課后作業(yè)：
現(xiàn)場改善項目設(shè)計

第二天
一、TPS兩大支柱之JIT
1、Heijunka（平準化）的前提條件　　　　　　　
2、4M+信息
3、讓制造過程流動起來（基本原則）　　　　　　
4、1人多工程生產(chǎn)
5、流程化的機器組裝　　　　　　　　　　　　　
6、節(jié)拍時間和周期時間
7、拉動系統(tǒng)　　　　　　　　　　　　　　　　　
8、輸送
9、輸送的類型

二、TPS兩大支柱之自fP化
1、自動化和自fP化的區(qū)別　　
2、在要求供應(yīng)商降低成本之前幫助供應(yīng)商消除浪費
3、人工生產(chǎn)線的自fP化　　　
4、防錯技術(shù) - 自fP化的重要工具
5、通過自fP化提高工作效率　
6、通過自fP化減少工作負荷

三、提高效率的對策
1、同節(jié)拍流程的連接方法　　　
2、工作輪調(diào)方法
3、不同節(jié)拍生產(chǎn)線的聚集方法　
4、節(jié)拍發(fā)生器

四、 標準化作業(yè)
1、什么是標準化作業(yè)？　　　　
2、標準化作業(yè)三要素
3、標準化作業(yè)的三大文件　　　
4、通過標準化作業(yè)實現(xiàn)改善

五、看板拉動生產(chǎn)方式概要與實施
1、看板拉動生產(chǎn)方式的本質(zhì)
2、看板的作用
3、看板的種類
4、看板運行的基本原則
5、看板的設(shè)置
6、看板張數(shù)的基本計算
7、看板的發(fā)行與維護

六、均衡化生產(chǎn)與快速換線
1、均衡化生產(chǎn)的概念與組織
2、均衡化生產(chǎn)與大批量生產(chǎn)相比較的先進性
3、流程生產(chǎn)與單件流
4、柔性生產(chǎn)單元的設(shè)置
5、快速換線原理及實現(xiàn)方法

晚上： 總裁沙龍之前沿分享：日本豐田本土公司是如何做的？
1-豐田整車工廠
? 價值點：如何實現(xiàn)多品種、小批量的生產(chǎn),看板管理,防錯裝置,改善提案,安燈,節(jié)拍生產(chǎn),工作友好環(huán)境
2-日本電裝公司
? 價值點：典型的細胞單元式生產(chǎn)方式，1人屋臺式生產(chǎn)方式，多能工作業(yè)，柔性設(shè)備利用等。

八、課后作業(yè)
現(xiàn)場改善項目改進設(shè)計

第三天
一、企業(yè)浪費
1、浪費現(xiàn)象
2、浪費根源剖析
三、持續(xù)改進活動
1.問題解決
2.推進作業(yè)改善的四個階段
案例：在佳能公司里的MudaYAMAHA的“無化工程”
四、降低現(xiàn)場的成本
1.如何用精益方法量化成本
2.降低成本必須實施7項活動
（1）改進質(zhì)量
（2） 改進生產(chǎn)力
（3） 降低庫存
（4） 縮短生產(chǎn)線
（5） 減少機器停機時間
（6） 減少空間
（7）降低生產(chǎn)交期
3.實踐現(xiàn)場改善的10項基本規(guī)則
4.重要的改善工具——檢查表
5. 建立改善機制
6.IE的追求

五、現(xiàn)場改善七大重點
六、回顧、總結(jié)、閉營
1、課前問題及作業(yè)匯總分析、點評、總結(jié)
2、現(xiàn)場改善項目設(shè)計作業(yè)報告的展示、點評
3、頒獎、閉營

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