精益生產(chǎn)實戰(zhàn)沙盤模擬培訓（廣州，11月27-28日）
  【培訓日期】2020年11月27-28日
【培訓地點】廣州
【培訓對象】生產(chǎn)部門中高層管理者、設備管理部門中高層管理者、企業(yè)精益生產(chǎn)推進負責人

【課程背景】
您在推行精益生產(chǎn)的過程中是否經(jīng)常遇到如下問題并被此困擾：
1、精益生產(chǎn)停留在培訓階段
2、精益生產(chǎn)推行半途而廢
3、精益生產(chǎn)僅僅是工具的使用，精益理念無法深入人心
4、精益生產(chǎn)推行無法落地，項目推行形式化
5、領(lǐng)導重視，但是其他部門敷衍了事，導致項目推行困難？
如果您的企業(yè)在推進精益生產(chǎn)的過程遇到以上問題，本課程將帶您一探此類問題的究竟通過此次課程您將會獲得如下收益
A.重新梳理精益生產(chǎn)知識點及TPS兩大支柱
B.現(xiàn)場模擬相關(guān)精益生產(chǎn)工具，切實體會精益帶來的收益
C.摒棄傳統(tǒng)抽象培訓，通過工廠實戰(zhàn)運作模擬，化模糊為清晰，直觀感受，輕松掌握精益生產(chǎn)的要領(lǐng)
D.綜合精益的各種工具，全面領(lǐng)會各種工具的聯(lián)系和黑心，在模擬工廠，將綜合運用全員生產(chǎn)生產(chǎn)維護（TPM），快速換模，看板管理（Kanban），VSM及JIT等各種工具
E.資深的師資、精益理論及實踐的深入結(jié)合，共同分享精益實務經(jīng)驗

【課程大綱】
一、精益生產(chǎn)介紹
1、精益生產(chǎn)到底是什么？(是理念？是哲學？是模式？是方式？是JIT？)
2、精益生產(chǎn)的優(yōu)勢在哪里？
3、豐田生產(chǎn)系統(tǒng)模式的精髓是什么?
案例——精益制造系統(tǒng)架構(gòu)介紹（工廠，集團）
4、精益在推行過程中的挑戰(zhàn)
5、精益生產(chǎn)體系的工具簡介
二、模擬工廠的運行
（下列內(nèi)容將在模擬運行中逐步引入）
生產(chǎn)計劃的形成
1.銷售計劃，主生產(chǎn)計劃，車間生產(chǎn)計劃
2.工廠庫存的合理設定
工廠布局與工序設計
1.布局對效率和物流的影響
2.物料移動路徑
3.常用的優(yōu)化方案
生產(chǎn)線平衡（TOC）
1.生產(chǎn)節(jié)拍時間（Takt  Time）
a.如何確定生產(chǎn)節(jié)拍時間
b.生產(chǎn)節(jié)拍與產(chǎn)線數(shù)量及產(chǎn)線人員的關(guān)系
2.單件流(One-piece Flow)
    3.瓶頸的約束
4.DBR的實施步驟
快速換型
1.SMED的原理????
2.SMED的5大步驟
3.推行的準備工作
4.SMED游戲模擬
全員生產(chǎn)維護（TPM）
1.OEE－整體設備效率
2.如何改進OEE
3.實施TPM的步驟和要點
4.員工多技能培訓（Multi-Skill）
拉動系統(tǒng)（看板）的推行
1.看板的作用
2.看板的設計與數(shù)量的計算
3.看板系統(tǒng)的維護
4.看板數(shù)量對庫存的影響
5.看板拉動系統(tǒng)模擬運行
工廠運行總結(jié)
1.客戶滿意度
2.工廠生產(chǎn)能力
3.庫存水平的變化

如何在你的工廠開始：
基本的分析工具――價值流程圖
1.信息流，物流，庫存和瓶頸
2.發(fā)現(xiàn)改進的機會
3.描繪理想的生產(chǎn)流程
推行精益生產(chǎn)的基本步驟及常見問題討論
其它企業(yè)推行中的經(jīng)驗分享

【講師介紹】
    饒中老師，北京航空航天大學工學學士、華中科技大學MBA
美國南加州大學（USC）訪問學者、國際認證銀章培訓講師、深圳市企業(yè)協(xié)會理事、深圳市中外企業(yè)家協(xié)會理事、深圳市企業(yè)協(xié)會咨詢專業(yè)委員會副主任、深圳市優(yōu)秀培訓講師、深圳市十大金牌顧問。　
饒中老師長期從事制造領(lǐng)域管理咨詢和培訓，有超過20年制造業(yè)管理和技術(shù)經(jīng)驗和多年的企業(yè)培訓和咨詢經(jīng)驗，在提高效率、降低成本方面有獨到的研究。
饒中老師知識淵博，授課風格生動活潑，風趣幽默，深入淺出、激情洋溢，富有感染力，非常注重與學員的互動演練，善于以實戰(zhàn)案例啟發(fā)學員，深受學員及培訓管理者的好評。
饒中老師在培訓和咨詢領(lǐng)域里有著驕人的經(jīng)歷，在北京、上海、廣州和深圳等地多次成功舉辦公開講座。曾經(jīng)為多家世界500強企業(yè)、著名外資企業(yè)和民營企業(yè)及大型的國企提供過工業(yè)工程（IE），精益生產(chǎn)、六西格瑪、運營管理的內(nèi)訓及咨詢，服務過的企業(yè)包括ABB、施耐德、上海貝爾阿爾卡特、西門子、飛利浦、輝瑞制藥、萬寶至馬達、當納利、  TCL、美的、格蘭仕、波導、新大洲本田、鄭州日產(chǎn)、天津一汽、新華聯(lián)集團、龍大集團、東江集團等。
饒老師不僅培訓過1000余家企業(yè)，并進廠輔導企業(yè)達200余家，其中包括上海貝爾阿爾卡特、  TCL、新大洲本田、萬寶至馬達、ABB、施耐德電器、日產(chǎn)汽車、美的、美資萬德公司、麥科特山陽、東江集團等知名企業(yè)。
輔導企業(yè)及輔導案例：
SANYO技研有限公司：通過半年的改善項目運作，其機芯生產(chǎn)線人員由38人降低到31人，單機標準工時降低了21％，生產(chǎn)線的平衡效率由84％提升到91％，更重要的是，公司內(nèi)部項目小組通過半年的運作，掌握了生產(chǎn)線布置和平衡的方法，掌握了用MODAPTS分析和設計作業(yè)方法和作業(yè)工時。
TCL集團XX公司：其主要產(chǎn)品是液態(tài)和固態(tài)鋰離子充電電池。通過一年的輔導和改善，重新對生產(chǎn)現(xiàn)場進行了布局，使其生產(chǎn)流程從2805米縮短到480米，單塊電芯的生產(chǎn)工時由176分鐘縮短到28分鐘，交貨周期由36天縮短到5天。由于改善成果顯著，客戶對顧問的工作十分滿意，并為顧問頒發(fā)了特別的獎勵。
東江集團：一年間指導了11個項目小組全方位展開了IE改善活動，項目覆蓋工廠布局、標準工時管理系統(tǒng)建立、作業(yè)改善、防錯、單元生產(chǎn)模式建立、快速換模換線等范圍。

【費用及報名】
1、費用：培訓費3980元（含培訓費、講義費）；如需食宿，會務組可統(tǒng)一安排,費用自理。

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