PMC生產計劃與物料控制樓曉蓉精益生產現(xiàn)在已經被眾多企業(yè)所接受，認識到通過精益生產的實施能夠解決生產經營活動過程中的很多問題，能夠達到降低成本，提高企業(yè)競爭力的作用。但是很多企業(yè)在精益生產推進了一段時間后，大多又遇到了瓶頸，認為精益生產推進的效果并沒有預期的效果那么大。這是什么原因造成的呢？很多企業(yè)認為精益生產只是對生產車間或者是生產制造現(xiàn)場進行改善，所以只把精益生產停留在生產制造環(huán)節(jié)，實際上精益生產是按照一定的階段不斷的推進深入的。在企業(yè)引進精益生產之初大多數(shù)是進行生產現(xiàn)場的改造，但是隨著推進的深入，要把精益生產的相關理論應用到整個生產流程之中，甚至延伸到整個供應鏈，使得整個供應鏈體系完成精

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TPS生產方式樓曉蓉TPS 管理（生產）方式 TPS—TOYOTA Production System 即豐田生產方式。它是豐田汽車的創(chuàng)業(yè)者豐田喜一郎先生倡導的“制造產品”的基本原理。豐田生產方式是所謂多種少量生產日本特有的市場需求產生的方式。從高度成長期的大量生產到多種少量生產的變化，徹底的排除浪費，提高生產效率使成本具有競爭力。一、適用學員各制造業(yè)企業(yè)總經理、副總經理、生產總監(jiān)、供應鏈總監(jiān)、精益/生產經理、物流經理、采購經理、質量經理、物料經理、制造經理等； ? 各企業(yè)單位的車間主任，工段長，一線主管，班組長等二、培訓時長2 天（10－12 小時）三、培訓方式360全體驗式理念體驗、案例體

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TWI一線主管管理技能提升樓曉蓉在中國高速發(fā)展的環(huán)境下，如何快速提升一線生產主管的素養(yǎng)是所有制造型企業(yè)面臨的問題。對管理者和監(jiān)督者的教育問題已經成為企業(yè)生存與發(fā)展的核心和原動力。TWI（Training Within Industry），即為督導人員訓練，或一線主管技能培訓，其源于二戰(zhàn)后，美國生產局重建日本經濟，發(fā)現(xiàn)日本技術勞動力潛力極為雄厚，但缺乏有效的督導人員，故引進 TWI 訓練，培訓了大量的督導人員的能力，日本政府認識到此培訓的重要性，為此組織企業(yè)成立日本產業(yè)訓練協(xié)會，并由日本勞動省大力推廣，對二戰(zhàn)后日本經濟得以迅速發(fā)展起到了極大的促進作用，現(xiàn)已是各個國家訓練企業(yè)督導人員的必備教材。一

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班組建設與班組長勝任力提升樓曉蓉班組是企業(yè)的細胞，班組工作是企業(yè)一切工作的落腳點，班組管理是企業(yè)管理的基石，班組建設是企業(yè)管理最基礎的工作，搞好班組建設是促進企業(yè)改革發(fā)展穩(wěn)定的重要保證。一、適用學員各制造業(yè)企業(yè)總經理、副總經理、生產總監(jiān)、供應鏈總監(jiān)、精益/生產經理、物流經理、采購經理、質量經理、物料經理、制造經理等；各企業(yè)單位的車間主任，工段長，一線主管，班組長及儲備干部等二、培訓時長2 天（10－12 小時）三、培訓方式360 全體驗式理念體驗、案例體驗、研討體驗、游戲體驗 、分享體驗。四、課程特色簡單、有趣、科學、系統(tǒng)、體驗、落地五、課程結構六、課程大綱1.從優(yōu)秀走向卓越當前班組管理面臨的

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金牌班組長樓曉蓉現(xiàn)場一線主管、班組長在企業(yè)中扮演著生產組織者、參與者、執(zhí)行者的多重角色，是公司各項工作實現(xiàn)的關鍵。制造企業(yè)的各項管理，大都以現(xiàn)場管理為基礎并且通過現(xiàn)場來實現(xiàn)。作為現(xiàn)場管理的一線指揮者，在生產和管理中扮演著重要的角色，他們能力水平的高低直接影響到產品的質量、成本、交期，效率、安全生產和員工士氣，他們不僅承擔著這些重要任務，還要上下溝通協(xié)調，管理好團隊，需要有較高的管理能力與溝通能力。一、適用學員各制造業(yè)企業(yè) 精益/生產經理、物流經理、采購經理、質量經理、物料經理、制造經理等；各企業(yè)單位的車間主任，工段長，班組長等二、培訓時長2天（10－12小時）三、培訓方式360全體驗式理念體驗

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精益生產運營管理實務樓曉蓉當前，企業(yè)在激烈的市場競爭中要贏得競爭力，獲得可持續(xù)性發(fā)展，科學有序的管理是關鍵因素。其中生產管理是現(xiàn)代企業(yè)的重要環(huán)節(jié)，企業(yè)如何控制生產成本？如何提高生產效率和產品質量？如何推行 5S 現(xiàn)場管理？如何借鑒優(yōu)秀企業(yè)生產現(xiàn)場管理經驗？如何建立科學有序的管理制度？本課程可以為企業(yè)有效地解決這些問題。近 20 年來，福特、通用電器、格蘭仕、格力、海爾、聯(lián)想等，皆以精益生產權威——豐田作為學習標桿。豐田生產方式作為能“抵御風險的生產系統(tǒng)”而被全球制造業(yè)所推崇，同時又被稱為“最低成本的生產系統(tǒng)”而被全球制造業(yè)所模仿。沒有精益，Dell（戴爾）不可能叫板 IBM；沒有精益，豐田也不

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