5W3H 1.訓(xùn)練題 2.什么是5WWhat 做什么？Why為什么做？Who由誰做？Where在哪做？When用多少時間做？3.什么是3WHow用什么工具做How Much需要什么資源How Do Your Feel要達到一個什么樣的工作結(jié)果4.回報 贊揚 5.課堂練習 8D手法 章：8D 簡介1.8D是什么？2.8D能給我們帶來什么好處？第二章：8D問題解決的步驟1.1D 成立團隊1)團隊的具體要素2.2D 問題描述1)什么是問題2)描述問題基本方法3.3D 臨時對策1)防止繼續(xù)產(chǎn)生不良品2)減小產(chǎn)生的不良和后續(xù)可能產(chǎn)生不良對客戶的影響4.4D 原因分析及驗證1)不良解析2)詳細流程圖3)魚

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節(jié) 6S與現(xiàn)場目視化管理概述 1.5S的概念 2.5S的發(fā)展 3.5S的延伸與擴展 4.6S是現(xiàn)場管理前進的車輪 5.6S與其它管理工具的關(guān)系 6.推行6S管理的作用 7.6S活動推進目的 8.6S關(guān)聯(lián)圖 9.6S強調(diào)重點 10.工廠6S推進現(xiàn)狀 11.國內(nèi)企業(yè)存在的6S誤區(qū) 12.國內(nèi)企業(yè)推行6S的必要性 13.6S成功推進必備的三種心態(tài) 14.推行6S運動成功的關(guān)鍵 15.認識問題很重要 16.目視化管理 17.獲得信息的渠道 18.目視化管理的范圍 19.目視化管理的原則及特點 20.工廠6S現(xiàn)場目視化管理的關(guān)注點 21.目視化管理法的好處 22.6S與現(xiàn)場目視化管理的關(guān)系 第二節(jié) 6

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節(jié)：8D 簡介1.8D是什么？2.8D能給我們帶來什么好處？第二節(jié)：8D問題解決的步驟1.1D 成立團隊1)團隊的具體要素2.2D 問題描述1)什么是問題2)描述問題基本方法3.3D 臨時對策1)防止繼續(xù)產(chǎn)生不良品2)減小產(chǎn)生的不良和后續(xù)可能產(chǎn)生不良對客戶的影響4.4D 原因分析及驗證1)不良解析2)詳細流程圖3)魚骨圖4)疑點排查確認5)統(tǒng)計分析6)關(guān)鍵原因驗證7)5why分析8)不良流出原因分析5.5D 改善對策及驗證1)前、后對比圖2)FMEA風險分析及改進計劃6.6D 改善實施及確認1)措施執(zhí)行2)效果確認7.7D 標準化1)修改管理制度2)作業(yè)方法 3)作業(yè)程序4)設(shè)計規(guī)范5)提供修

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前 言 1、TS16949質(zhì)量體系文件結(jié)構(gòu)2、APQP開發(fā)的五個階段與五大工具之間的關(guān)系圖產(chǎn)品質(zhì)量策劃循環(huán)圖產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃責任矩陣圖3.產(chǎn)品質(zhì)量策劃基本原則組織小組確定范圍小組間的聯(lián)系培訓(xùn)顧客和組織的參與同步工程控制計劃問題的解決產(chǎn)品質(zhì)量的進度計劃與進度圖表有關(guān)的計劃第1章計劃和確定項目1.1 顧客的呼聲1.2 業(yè)務(wù)計劃/營銷策略1.3 產(chǎn)品/過程基準數(shù)據(jù)1.4 產(chǎn)品/過程設(shè)想1.5 產(chǎn)品可靠性研究1.6 顧客輸入1.7 設(shè)計目標1.8 可靠性和質(zhì)量目標1.9 初始材料清單1.10 初始過程流程圖1.11 產(chǎn)品和過程的特殊性的初始清單1.12 產(chǎn)品保證計劃1.13 管理者支持1.14 階段總

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部分 FMEA潛在失效模式和影響分析節(jié) FMEA的發(fā)展過程1.了解FMEA2.FMEA定義3.FMEA的目的4.什么時候用FMEA5.FMEA的分類第二節(jié)DFMEA (設(shè)計FMEA)1.設(shè)計FMEA簡介2.設(shè)計FMEA的作用3.潛在的失效模式和后果分析4.設(shè)計FMEA的開發(fā)4.1 FMEA編號4.2系統(tǒng)﹑子系統(tǒng)或部件的名稱及編號4.3設(shè)計職責 4.4編制4.5型號/年/項目4.6關(guān)鍵日期4.7FMEA日期4.8核心小組 4.9項目／功能 4.10潛在的失效模式4.11潛在的失效后果4.12 嚴重度(S)4.13級別4.14潛在的失效起因/機理4.15發(fā)生頻度(O)4.16現(xiàn)行設(shè)計控制4.17可

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節(jié)精益生產(chǎn)介紹 1精益(Lean)簡介 2精益的旅程3精益企業(yè)的五項簡明原則4TPS精益企業(yè)之屋 5三種生產(chǎn)方式比較6改善(Kaizen)簡介 7八大浪費8工廠十二個動作的浪費9精益十大工具9.1現(xiàn)場改善9.2價值流程圖9.36S與目視化管理 9.4員工活動分析9.5快速轉(zhuǎn)產(chǎn)9.6工作場所的設(shè)計9.7標準化作業(yè)9.8全面生產(chǎn)維護9.9看板和拉動系統(tǒng)9.10防錯10改善的十大原則11改善的例子12課堂練習第二節(jié)現(xiàn)場改善1回顧什么是 “Kaizen” 2了解幾種典型的改善工具.2.1消除8大浪費。 2.2操作研究2.3流程研究2.4點對點圖 移動研究 2.5物料需求拉動系統(tǒng)。2.6快速轉(zhuǎn)產(chǎn)2

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