郭偉明老師

——精益管理實(shí)戰(zhàn)專家

15年精益管理實(shí)戰(zhàn)+10年資深高級咨詢顧問經(jīng)驗(yàn)

Six Sigma BB（六西格瑪黑帶）

PMP項(xiàng)目管理國際認(rèn)證

曾任：科倫藥業(yè)丨精益經(jīng)理

曾任：富士康科技集團(tuán)丨精益主管

曾任：華陽集團(tuán)丨精益負(fù)責(zé)人

擅長領(lǐng)域：精益六維管理、現(xiàn)場管理、質(zhì)量管理、精益六維降本增效、數(shù)字化生產(chǎn)、精益五星班組建設(shè)、精益生產(chǎn)項(xiàng)目咨詢落地、企業(yè)流程改善、績效管理、阿米巴經(jīng)營等

? 賦能100+工廠/企業(yè)：為福耀集團(tuán)（十一家分子公司）、國家電網(wǎng)、華潤三九醫(yī)藥等100多家制造型企業(yè)提供精益咨詢指導(dǎo)，首創(chuàng)《精益六維管理》課程體系，開展500多場精益相關(guān)培訓(xùn)，好評率超99%。

? 操盤100+精益管理項(xiàng)目：主導(dǎo)實(shí)施100+精益生產(chǎn)全周期項(xiàng)目，依托獨(dú)創(chuàng)的系統(tǒng)化降本增效模型，助力企業(yè)實(shí)現(xiàn)超10億元業(yè)績增量，形成“方案設(shè)計(jì)-執(zhí)行落地-效果驗(yàn)證”的全鏈條實(shí)戰(zhàn)方法論。

? 培育1000+精益人才：主導(dǎo)企業(yè)大學(xué)與精益技能道場建設(shè)，創(chuàng)新推出3K精益改善系統(tǒng)（DK班組級、PK管理級、SK高管級），累計(jì)培養(yǎng)100+精益推進(jìn)專員、100+綠帶/黑帶專家，成功打造800+星級標(biāo)桿班組，形成階梯式人才培養(yǎng)與實(shí)踐轉(zhuǎn)化體系。

? 斬獲多項(xiàng)國家級行業(yè)榮譽(yù)：輔導(dǎo)的QCC品管圈多次獲得中國質(zhì)量協(xié)會一等獎，并在全國精益管理項(xiàng)目發(fā)表賽、中國機(jī)械工業(yè)協(xié)會評選中屢獲佳績。

實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)：

郭老師擁有深厚的精益管理實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)，橫跨醫(yī)藥制造、電子科技、汽車零部件等多行業(yè)，精通多類型企業(yè)精益體系構(gòu)建與現(xiàn)場效能突破，擅長應(yīng)用5S目視化、TPM、價(jià)值流等精益管理工具驅(qū)動企業(yè)長效變革，兼具跨國企業(yè)與本土龍頭企業(yè)的體系落地能力，幫助企業(yè)實(shí)現(xiàn)從戰(zhàn)略規(guī)劃到現(xiàn)場落地的全鏈路精益管理。

? 任【科倫藥業(yè)集團(tuán)-精益經(jīng)理】——構(gòu)建全維度精益生態(tài)，驅(qū)動企業(yè)效益躍升

? 精益管理體系構(gòu)建：主導(dǎo)搭建集團(tuán)級及10余家分子公司精益改善系統(tǒng)，建立戰(zhàn)略目標(biāo)拆解責(zé)任機(jī)制，導(dǎo)入課題與提案改善體系。通過系統(tǒng)化管理，推動人均提案量達(dá)0.6條/人，年均課題762項(xiàng)，輔導(dǎo)團(tuán)隊(duì)QCC課題榮獲中國質(zhì)量協(xié)會一等獎。

? 標(biāo)準(zhǔn)化流程打造：聚焦輸液、原料藥等產(chǎn)品，完成標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)與工時(shí)體系搭建，編制8000余份標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)文件、1031份標(biāo)準(zhǔn)流程。同時(shí)建立生產(chǎn)、檢驗(yàn)、維護(hù)等全環(huán)節(jié)審核優(yōu)化機(jī)制，以標(biāo)準(zhǔn)化推動生產(chǎn)管理規(guī)范化，為高效穩(wěn)定生產(chǎn)筑牢根基。

? 精益人才培育：構(gòu)建公司精益人才認(rèn)證體系，針對新員工、班組長等不同層級，完善分層培訓(xùn)課程。成功培養(yǎng)116名分子公司精益專員、28名精益主管，并搭建精益班組體系，為企業(yè)精益管理儲備專業(yè)人才梯隊(duì)。

? 成本效益突破：創(chuàng)新建立班組級核算體系，開發(fā)數(shù)字化成本核算系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)訂單/班組級成本精準(zhǔn)追溯。通過精細(xì)化成本管控，推動產(chǎn)品制造單耗下降11%，分公司年度改善收益從4000萬提升至1億，大幅提升企業(yè)經(jīng)濟(jì)效益。

? 任【華陽集團(tuán)-精益負(fù)責(zé)人】——革新精益管理模式，實(shí)現(xiàn)全鏈條質(zhì)量與效率雙提升

? 生產(chǎn)精益模式變革：導(dǎo)入精益阿米巴核算與六維五星班組管理體系，建立三級獨(dú)立核算改善體系。從成本、效率等多維度進(jìn)行精細(xì)化管理，助力行業(yè)利潤率年均提升11%，推動企業(yè)生產(chǎn)模式向精益化、高效化轉(zhuǎn)型。

? 班組能力矩陣建設(shè)：主導(dǎo)六維星級班組建設(shè)，建立管理體系與課程系統(tǒng)，培育700+名班組長，認(rèn)證300+個(gè)一星班組、二星班組58個(gè)、三星班組12個(gè)，使一線現(xiàn)場達(dá)到高端客戶體系要求。

? 精益質(zhì)量體系搭建：搭建精益質(zhì)量自工序完結(jié)體系，建立品質(zhì)規(guī)則、指標(biāo)及風(fēng)險(xiǎn)控制體系，完成華為等關(guān)鍵產(chǎn)品要件整備，實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品一次合格率提升7%，內(nèi)部質(zhì)量損失下降13%，成品率提升9%，退貨率PPM下降5.3%，質(zhì)量損失、客戶投訴分別降低23%和35%。

? 供應(yīng)鏈效率改善：實(shí)施PMC訂單計(jì)劃精細(xì)化管理，推進(jìn)LCIA低成本自動化與產(chǎn)線優(yōu)化。通過對標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)、物耗等精準(zhǔn)核算，實(shí)現(xiàn)產(chǎn)線人均效率UPPH提升31%，庫存周轉(zhuǎn)天數(shù)下降31%，計(jì)劃準(zhǔn)時(shí)達(dá)成率提升23%。

? 任【富士康-精益主管】——推動智能制造轉(zhuǎn)型，樹立行業(yè)精益管理標(biāo)桿

? TPM體系全域落地：主導(dǎo)MCEBG精密機(jī)構(gòu)模組四大制程（成型/沖壓/電鍍/裝配）TPM體系建設(shè)，構(gòu)建設(shè)備維護(hù)標(biāo)準(zhǔn)課程，實(shí)現(xiàn)90%人員自主保全覆蓋，打造全員維護(hù)文化。

? 自動化與人效優(yōu)化：深度推進(jìn)LCIA低成本自動化與「機(jī)器換人」項(xiàng)目，導(dǎo)入成型機(jī)械手、自動包裝設(shè)備，優(yōu)化產(chǎn)線布局，現(xiàn)場作業(yè)人員精簡23%+，人均UPPH累計(jì)提升41%+，工序自動化率達(dá)行業(yè)領(lǐng)先水平。

? 設(shè)備數(shù)字化轉(zhuǎn)型：牽頭搭建IES系統(tǒng)與設(shè)備OEE數(shù)據(jù)平臺，標(biāo)桿設(shè)備OEE提升20%-30%，平均故障間隔時(shí)間（TBF）延長32%，故障修復(fù)時(shí)間（TTR）縮短23%，成果快速復(fù)制至事業(yè)群各部門。

部分項(xiàng)目經(jīng)驗(yàn)：

郭老師擔(dān)任資深精益管理咨詢專家期間，通過全產(chǎn)業(yè)鏈精益系統(tǒng)落地，助力中國企業(yè)從“粗放生產(chǎn)”向“精益運(yùn)營”、從“經(jīng)驗(yàn)驅(qū)動”向“數(shù)據(jù)驅(qū)動”轉(zhuǎn)型，構(gòu)建可持續(xù)的高質(zhì)量發(fā)展競爭力。

【1】“醫(yī)藥”制造業(yè)精益管理咨詢項(xiàng)目成果：

?豪森藥業(yè)：對PMC訂單全過程進(jìn)行價(jià)值流程梳理改善，庫存金額下降23%，制造周期縮短31%，重點(diǎn)產(chǎn)品制造成本降低21%；開展全員提案改善并建立部門級重點(diǎn)課題攻關(guān)活動，提案改善收益4660萬元，完成改善課題>32個(gè)、QCC課題>102個(gè)。

?中和藥業(yè)：導(dǎo)入全面精益管理項(xiàng)目，生產(chǎn)線開展人機(jī)分析及LOB平衡改善活動，人機(jī)效率提升23%、生產(chǎn)效率提升35%；對各車間潔凈區(qū)及一般區(qū)重點(diǎn)設(shè)備開展TPM全面維護(hù)，TPM兩源問題改善1123項(xiàng)，設(shè)備注油點(diǎn)優(yōu)化186處，QCC課題35個(gè)，2項(xiàng)獲中國質(zhì)量協(xié)會金獎。

【2】“能源裝備”制造業(yè)精益咨詢項(xiàng)目成果：

?許繼集團(tuán)：導(dǎo)入全面精益改善及星級班組項(xiàng)目，4大變壓器產(chǎn)線開展生產(chǎn)效率OPE\OEE分析改善，現(xiàn)場作業(yè)效率篇平均提升35%，人均效率提升31%，總裝產(chǎn)線效率提升41%；對車間及質(zhì)量部門進(jìn)行防止流出確認(rèn)作業(yè)設(shè)計(jì)及崗位自工序完結(jié)評價(jià)，質(zhì)量問題改善1.3萬件，內(nèi)部質(zhì)量損失下降33%，部分關(guān)鍵設(shè)備開展LACIA自動化改善，產(chǎn)生收益4300萬元。

?愛旭太陽能：在全球首創(chuàng)“雙面BC型高效太陽能電池”產(chǎn)線進(jìn)行“0-1”建廠管理輔導(dǎo)，對13條國內(nèi)最先進(jìn)的電池產(chǎn)線、8條組件產(chǎn)線進(jìn)行全周期管理，培養(yǎng)新員工培養(yǎng)2200余名，13條條安裝調(diào)試至達(dá)標(biāo)交付；產(chǎn)線良率提升23%，故障率下降31%，設(shè)備調(diào)試周期縮短76%。

【3】“冶金化工”行業(yè)精益變革項(xiàng)目成果：

?攀鋼集團(tuán)：對集團(tuán)物流公司、煉鐵廠、煉鋼廠、冷軋廠開展精益星級班組管理及卓越現(xiàn)場提升項(xiàng)目。生產(chǎn)效率累計(jì)提升23%，現(xiàn)場在制品減少62%；構(gòu)建精益六維班組381個(gè)；育成精益紅帶管理者89名、黑帶42名、黃帶600余人；質(zhì)量問題改善261件，價(jià)值流優(yōu)化213處，改善提案收益310萬元。

?新宙邦集團(tuán)：主導(dǎo)集團(tuán)及5家分子公司開展精益改善及星級班組項(xiàng)目，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)效率累計(jì)提升45%，關(guān)鍵化工產(chǎn)品良率提升25%；構(gòu)建精益五星班組677個(gè)。5S目視化覆蓋100%，安全隱患改善1549處，流程縮短23%。LACIA自動化改善209處，收益2615萬元，產(chǎn)線及部門防呆防錯改善1290項(xiàng)；育成內(nèi)部顧問12名、講師77名、精益專員23名。

【4】“電子電器”制造業(yè)精益改善項(xiàng)目成果：

?易事特電子：全公司導(dǎo)入精益六維班組管理，產(chǎn)線質(zhì)量-自工序完結(jié)，全價(jià)值鏈全面成本分析與控制等改善內(nèi)容，4個(gè)制造部效率提升23%，人員優(yōu)化36名；庫存周轉(zhuǎn)改善：呆滯庫存下降36%，釋放資金1530萬，庫位節(jié)約3000㎡，發(fā)貨效率提升28%。

?格力電器：集團(tuán)及3個(gè)分公司導(dǎo)入VSM價(jià)值流分析改善全面成本分析與控制、成本管理核算方法、成本管理與成本控制技術(shù)等。實(shí)現(xiàn)庫存降低42%，4條產(chǎn)線效率提升51%；LOB人機(jī)效率提升29%，SMED產(chǎn)線切換效率提升50%+；LACIA自動化改善1269處，收益1200萬元，3P布局優(yōu)化效率40%+。

【5】“多元化”產(chǎn)業(yè)精益升級項(xiàng)目成果：

?福耀集團(tuán)（汽波7家分公司+浮法4家分公司）：在5年時(shí)間里持續(xù)深入開展卓越現(xiàn)場5S管理、精益星級班組、新員工培養(yǎng)體系、技能道場設(shè)計(jì)建造、TPM設(shè)備管理、產(chǎn)線效率提升

等內(nèi)容。完成11家分子公司783個(gè)精益五星班組建設(shè)；實(shí)施7839處LACIA簡易自動化改造，創(chuàng)造核算改善金額年均1.8億元；5年內(nèi)落地135867個(gè)精益項(xiàng)目，持續(xù)驅(qū)動企業(yè)精益化發(fā)展。

?安可信電子：導(dǎo)入卓越現(xiàn)場5S管理、精益六維星級班組項(xiàng)目，構(gòu)建精益六維班組12個(gè)，5S目視化改善1500處；庫存占壓資金下降43%，建立TPM設(shè)備清掃基準(zhǔn)書106份；輸出改善提案800余項(xiàng)，實(shí)現(xiàn)倉儲FIFO流程及VIP參觀走廊標(biāo)準(zhǔn)化。

部分授課案例：

主講課程：

《效率突圍——制造企業(yè)效率系統(tǒng)構(gòu)建與提升》

《卓越基層管理——一線班組長能力系統(tǒng)提升》

《智造時(shí)代的工業(yè)利器——TPM設(shè)備全生命周期管理系統(tǒng)》

《企業(yè)全供應(yīng)鏈改善——VSM價(jià)值流程落地實(shí)戰(zhàn)》

《卓越現(xiàn)場——5S目視化及現(xiàn)場管理提升》

《零缺陷——TQM精益質(zhì)量管理實(shí)務(wù)》

授課風(fēng)格：

? 實(shí)戰(zhàn)案例深度融合：郭老師憑借深厚的行業(yè)經(jīng)驗(yàn)積累，將真實(shí)項(xiàng)目案例貫穿課程全程。從理論講解到論證分析，始終保持清晰邏輯脈絡(luò)，針對學(xué)員提問與行業(yè)特性，精準(zhǔn)解析知識重難點(diǎn)，提供切實(shí)可行的解決方案。

? 理論解析深入淺出：摒棄晦澀說教，通過多行業(yè)典型案例對理論知識進(jìn)行具象化拆解，將復(fù)雜概念轉(zhuǎn)化為易于理解的實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，幫助學(xué)員快速掌握解決實(shí)際工作問題的核心方法。

? 互動課堂高效賦能：以生動鮮活的案例為載體，營造輕松活躍的學(xué)習(xí)氛圍，打破傳統(tǒng)課堂的枯燥感。通過沉浸式教學(xué)，激發(fā)學(xué)員主動思考，實(shí)現(xiàn)知識高效吸收與轉(zhuǎn)化。

? 多元教學(xué)強(qiáng)化落地：采用“講解+案例分析+小組研討+互動點(diǎn)評+多媒體輔助”的立體教學(xué)模式，結(jié)合Flash動畫、視頻案例與標(biāo)桿企業(yè)實(shí)踐分享，全方位加深學(xué)員理解，鞏固學(xué)習(xí)成果。

部分服務(wù)客戶：

鋼鐵制造業(yè)：攀鋼集團(tuán)、華陽精機(jī)、金州管道、卡耐夫管業(yè)、兵器集團(tuán)……

電子制造業(yè)：格力電器、海爾電器、綿陽九州、富士康、公牛集團(tuán)、九江德福科技、巨泰電子、易事特電子、安可信電子……

電力行業(yè)：華潤電力、中國華能、許繼集團(tuán)、國家電網(wǎng)、東方電氣……

新能源行業(yè)：中環(huán)光伏、愛旭太陽能、新宙邦集團(tuán)、蘇州諾萊特、福建海斯福、華潤電力……

汽車行業(yè)：福耀集團(tuán)（汽波6家、浮法3家）、一汽大眾、華陽集團(tuán)、博瑞特、比亞迪、安徽瑞林精科……

食品醫(yī)藥行業(yè)：豪森藥業(yè)、上藥集團(tuán)、科倫藥業(yè)、海南中和藥業(yè)、華潤三九醫(yī)藥、浙江正大青春寶、好護(hù)士藥業(yè)、雪花啤酒、華潤怡寶、綠雪生物、馬應(yīng)龍藥業(yè)……

其他行業(yè)：東莞以純、成都某飛機(jī)零部件公司、華峰化工、中材科技……

部分客戶評價(jià)：

在本次全集團(tuán)設(shè)備經(jīng)理《TPM實(shí)戰(zhàn)特訓(xùn)營中》郭老師在課程理論講解中案例豐富，現(xiàn)場設(shè)備TPM實(shí)操過程策劃貼近汽波設(shè)備特點(diǎn)，總結(jié)輸出大量能夠落地的改善方向及標(biāo)準(zhǔn)文件，讓參加培訓(xùn)的集團(tuán)各分子公司設(shè)備經(jīng)理、高級工程師獲益良多。

——福耀集團(tuán) 管理學(xué)院 陳院長

郭老師在這兩年多的精益培訓(xùn)和咨詢輔導(dǎo)時(shí)間里帶給我們很多的知識和方法！項(xiàng)目確實(shí)超出預(yù)期效果，真的非常感謝，希望將來還有機(jī)會繼續(xù)和郭老師學(xué)習(xí)

——豪森藥業(yè) 高級副總裁 王佩

通過郭偉明老師的培訓(xùn)和輔導(dǎo)，我們學(xué)會了如何優(yōu)化推進(jìn)TPM、改善公司產(chǎn)品質(zhì)量、以事業(yè)部單獨(dú)核算方式進(jìn)一步優(yōu)化流程與效率，使我們公司能夠處于行業(yè)利潤率前列。通過現(xiàn)場的5S目視化及流程優(yōu)化，大幅提升現(xiàn)場管理水平，順利進(jìn)入華為、特斯拉等企業(yè)供應(yīng)商序列。

——惠州華陽集團(tuán) 精益總監(jiān) 張總

在郭老師的培訓(xùn)與咨詢中，我們不僅學(xué)到了精益管理的知識，還實(shí)際提升了現(xiàn)場管理水平，培訓(xùn)和咨詢輔導(dǎo)成果獲得公司總裁馮鶴先生及集團(tuán)領(lǐng)導(dǎo)高度評價(jià)。在新工廠硬件達(dá)到工業(yè)4.0的同時(shí)，人員管理水平也向著工業(yè)4.0邁進(jìn)。

——上藥集團(tuán)（浙江） 精益改善部 莫部長