持續(xù)改進控制程序
|持續(xù)改進控制程序 |修訂狀態(tài)： 0 | | |日 期： 2000.6.18 | | |第 2 頁 | 1.目的 通過持續(xù)地改進質量、服務（包括時間安排、交付）和價格，使所有顧客都受益。 2.適用范圍 適用于工廠在質量、價格、服務、供貨信譽方面的改進。 3.定義 3.1持續(xù)改進：指已達到基本質量要求的基礎上減少質量變差，降低成本和改善服務為主 要目標的活動。 4.職責 4.1由管理者代表負責組織各部門制訂持續(xù)改進計劃并監(jiān)控實施情況。 4.2由各相關部門按持續(xù)改進計劃實施改進。 5.工作程序 5.1由管理者代表負責組織各部門針對質量、服務、價格、供貨信譽方面，制訂持續(xù)改進 計劃，并優(yōu)先考慮特殊特性的產品/過程，以持續(xù)改進那些已表明穩(wěn)定具有可接受的能力 和性能過程，持續(xù)改進計劃可包括以下方面的問題。 5.1.1機床因故障或事故引起的機器停止運行； 5.1.2設備安裝，模具更換及機器調整時間； 5.1.3產品的生產周期滿足不了顧客的要求； 5.1.4零部件加工后無法裝配或交付，需報廢或重新加工； 5.1.5成品或在制品占用不必要的場地和空間； 5.1.6過程輸出變差過大； 5.1.7生產線/設備初始運轉能力低于100%； 5.1.8過程均值不在目標值上； 5.1.9多次試驗所累計的結果與試驗要求不一致； 5.1.10將人力物力投入不增值且不是必須的過程，或者人未盡其力，物未盡其用； 5.1.11內、外部質量故障成本； |持續(xù)改進控制程序 |修訂狀態(tài)： 0 | | |日 期： 2000.6.18 | | |第 3 頁 | 5.1.12過多的搬運和貯存； 5.1.13確定新的過程目標值滿足顧客更高或將要提出的要求； 5.1.14改進測量系統(tǒng)在臨界條件下的測量能力（如GR&R占過程總變差的10%—30%）。 5.1.15顧客不滿意，如抱怨、修理、退貨、錯送、履約不全、顧客的憂慮、售后質量保 證等； 5.1.16降低水、空氣和能源的消耗； 5.1.17優(yōu)化生產工序時間，解決“瓶頸”問題； 5.1.18延長產品和設備的壽命和使用周期； 5.1.19進行改進使產品和設備易于維修； 5.1.20節(jié)約和愛護資源（如物流環(huán)節(jié)/房屋建筑/生產場地/裝備物資/環(huán)保）。 5.1.21其它 5.2持續(xù)改進計劃內容 5.2.1由管理者代表針對5.1所列出的內容確定工廠優(yōu)先解決的項目，確定持續(xù)改進項目 ，優(yōu)先考慮所有顧客和工廠在產品先期質量策劃時確定的特殊性的產品/過程改善方面， 并考慮成本和價格因素。 5.2.2調查狀況 由管理者代表組織各部門針對目前現狀進行調查、測量，并采用統(tǒng)計技術進行分析評 定，確定目前指標和主要原因。 5.2.3根據目前指標和顧客目前和未來期望確定目標值。 5.2.4根據確定目標值和存在的主要問題采用5.3中所列持續(xù)改進技術制訂持續(xù)改進的具 體措施和時間進度以及各階段目標、明確責任部門/人。 5.2.5由持續(xù)改進計劃的責任部門按計劃規(guī)定階段時間進行總結，以圖表方式反映持續(xù)改 進后的指標與目標值對比情況，并將趨勢提交管理者代表和廠長。 5.2.6針對未達到預期目標情況，責任部門應制訂措施或經管理者代表同意降 低過高目標值。 |持續(xù)改進控制程序 |修訂狀態(tài)： 0 | | |日 期： 2000.6.18 | | |第 4 頁 | 5.3持續(xù)改進時適當應用以下技術： (1)控制圖/能力調查； (2)設備總效率； (3)PPM分析； (4)價值分析； (5)基準確定； (6)動作/人機工程分析； (7)防錯技術； (8)質量功能展開QFD； (9)PFMEA； (10)CAD/CAM； (11)數值分析； (12)解決問題的技術（8D流程等）； (13)檢驗/測量技術； (14)體系/過程/產品審核及供應商評價。 5.4由廠辦按《培訓控制程序》組織培訓實施持續(xù)改進的人員，使其理解掌握這方面的專業(yè) 知識，以利于持續(xù)改進工作的成效。 6.相關文件 QR/SH02.04-01《持續(xù)改進計劃》
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