現(xiàn)場(chǎng)合理化改善技巧
現(xiàn)場(chǎng)合理化改善技巧 目 錄 1. 管理與改善觀念………………………………………………1 2. 現(xiàn)場(chǎng)管理的核心位置……………………….…………………2 3. 現(xiàn)場(chǎng)管理合理化改善……………………….…………………3 4. 現(xiàn)場(chǎng)合理化改善的目標(biāo)…………………….…………………3 5. 現(xiàn)場(chǎng)合理化改善的原則………………….……………………4 6. 現(xiàn)場(chǎng)改善的意識(shí)……………….………………………………5 7. 現(xiàn)場(chǎng)合理化改善的實(shí)務(wù)工作……………….…………………6 8. 現(xiàn)場(chǎng)合理化改善的基本技術(shù)……………….…………………7 9. 現(xiàn)場(chǎng)合理化改善的基本技巧…………………………………11 10. WORK SHOP………………………………..…………………21 1. 管理與改善觀念 管理：維持質(zhì)量水平 改善：使質(zhì)量水平向上提升 沒有改善管理情況： (一)做重復(fù)改善工作 (二)技術(shù)無法累積 (三)水平無法提升 二、現(xiàn)場(chǎng)是管理的核心位置 →現(xiàn)場(chǎng)應(yīng)位于管理結(jié)構(gòu)的頂層 →現(xiàn)場(chǎng)是所有信息的來源及改善活動(dòng)的核心位置 →現(xiàn)場(chǎng)管理人員必須承擔(dān)達(dá)成QCD的責(zé)任 →經(jīng)理人員經(jīng)常將現(xiàn)場(chǎng)視為失敗的來源，忽視了對(duì)這些失敗的問題所應(yīng)提供的協(xié) 助及應(yīng)負(fù)的責(zé)任。 問題： 1. 你的工作場(chǎng)所在那里？ 2. 你如何了解現(xiàn)場(chǎng)的實(shí)情？ 三、現(xiàn)場(chǎng)合理化改善之屋 四、現(xiàn)場(chǎng)合理化改善的目標(biāo) 五、現(xiàn)場(chǎng)合理化改善的原則 1. 現(xiàn)狀必定有值得改善的地方。 2. 常常為「無法做」找理由，不如以「如何做」而想方法。 3. 經(jīng)常的提出「為什么？為什么？為什么？」的問題意識(shí)。 4. 只要目前的工作稍有改善，就有所獲了。 5. 切勿有「小小的改善有什么用？」的觀念。 6. 本身的工作，自己才是真正的專家。 7. 小小的巧思，可能就是改善的開始。 8. 反復(fù)的思索「有沒有更好的方法？」。 9. 不要想「一步登天」，要一步步地改善。 六、現(xiàn)場(chǎng)改善的意識(shí) 1. 利潤意識(shí) （A）售價(jià) = 成本 + 利潤 （B）利潤 = 售價(jià) – 成本 （C）成本 = 售價(jià) – 利潤 成本=（材料+人工+設(shè)備+管理）成本 2. 消除浪費(fèi) （1）消除無效（沒有附加價(jià)值）的動(dòng)作 而不是增加作業(yè)者的工作份量 （2）消除七種浪費(fèi)：等待、搬運(yùn)、不良品、動(dòng)作、加工、 庫存、制造過多（過早） 3. 提高效率 （1）真效率與假效率 （2）個(gè)別效率與全體效率 （3）稼動(dòng)率與可動(dòng)率 七、現(xiàn)場(chǎng)合理化改善的實(shí)務(wù)工作 (一)專題研究，項(xiàng)目研究 (二)提案改善 (三)小組活動(dòng) (四)設(shè)備修改或更新 (五)制程改善，動(dòng)作改善，工作簡(jiǎn)化 (六)制度改善 (七)技術(shù)創(chuàng)新，產(chǎn)品創(chuàng)新或價(jià)值革新 工作改善三層次： (一)專業(yè)層次：著重產(chǎn)品特性改良 (二)統(tǒng)計(jì)層次：重整群體可信度提升 (三)人性層次：人的尊重推展到事與物質(zhì)量結(jié)合 八、現(xiàn)場(chǎng)合理化改善的基本技術(shù) 1. 最好的改善技術(shù)就是「排除」 (1) 為什么這樣做？ (2) 有沒有更好的方法？(目的與手段) (3) 能否排除…？ 2. 逆向思考，試試看 (1) 倒轉(zhuǎn)的構(gòu)想(汽車、電視選臺(tái)器) (2) 將卡車裝卸貨地點(diǎn)降低如何 (3) 反向螺釘?shù)男в?(4) 今天上班的人數(shù) 3. 現(xiàn)場(chǎng)改善是「合合、分分」交互運(yùn)用的藝術(shù) (1) 有時(shí)將不同機(jī)能整合在一起而達(dá)到改善目的。 例：鉛筆與橡皮擦，老花眼用的遠(yuǎn)近兩用的眼鏡、拍立得相機(jī)…等。 (2) 有時(shí)卻將完整的機(jī)能分開而達(dá)到改善目的。 例：寺廟的大鍾，家庭用雙桶瓦斯之應(yīng)用。 4.「順序的改變」很可能就獲得改善成果 (1) 咖啡的喝法 (2) 齒輪箱、換油作業(yè)(群組技術(shù)之發(fā)展) (3) 流量計(jì)檢查制程的改變 5.「5S」是基本的現(xiàn)場(chǎng)改善技術(shù) (1) 單是整齊是不夠的 (2) 「整理、整頓」是不可分的 (3) 與質(zhì)量有直接關(guān)系的「清掃」 (4) 「清潔」就是維持整理、整頓、清掃的成果 (5) 維系有效的「5S」必須依賴「紀(jì)律」 6.「5W2H」是改善的第一步棋 (1) What與Why是將目的與必要性予以明確化 (2) Where是場(chǎng)所 (3) When是時(shí)間、交期 (4) Who是承辦人、作業(yè)員 (5) How是方法、手段 (6) How many／much是指程度，以量化來表示 ５Ｗ２Ｈ | | |問題 |效果 | |What |什么事 |(為什么這樣做 |(作業(yè)的排除 | |Why |(目的) |(這項(xiàng)作業(yè)拿掉有何影響 |(作業(yè)的簡(jiǎn)化 | | |(必要性) |(有沒有別的辦法 | | |Where |哪里 |(為什么在這里做 |制程、步驟的變更| | |(場(chǎng)所) |(集中一起或改變地點(diǎn)如何 | | |When |何時(shí) |(為什么這個(gè)時(shí)候做 | | | |(順序) |(什么時(shí)候做才合理，什么時(shí)間做 | | | | |不合理 | | |Who |誰來做 |為什么由他來做 | | | |(作業(yè)員) |改變?nèi)藛T會(huì)如何 | | |How |如何做 |(為什么這樣做 |作業(yè)的簡(jiǎn)化 | | |(手段) |(有更好的方法嗎？ | | |How many |程度 |(要做到什么程度 | | |/much | |(須要花多少時(shí)間或金錢 | | 7. 應(yīng)用「動(dòng)作研究分析」來發(fā)現(xiàn)最佳方法 (1) 目視動(dòng)作分析：系以觀測(cè)方式而尋求動(dòng)作之改善。例：流程圖、人機(jī)圖、 多動(dòng)作圖以及動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則。 (2) 動(dòng)素分析：將工作中的動(dòng)素逐項(xiàng)分析，以謀求工作改善。 (3) 影片分析：利用攝影機(jī)對(duì)各操作動(dòng)作拍攝成影片，然后放映影片進(jìn)行分析 改善。 8. 提案改善必備之「?jìng)渫洝?(1) 脫離慢性化惰性 (2) 停、聽、看 (3) 注視五分鐘（物件4M） (4) 看看有沒有什么可以「節(jié)省」的地方 (5) 記住「5W2H」口號(hào) o What－目的是什么 o WHY－為什么這樣做 o Where－在那里做最恰當(dāng) o When－何時(shí)做最合宜 o Who－誰來做最勝任 o How－什么方法最好 o How many／much－做到什么程度 (可量化) (6) 找出任何浪費(fèi)，就記入「?jìng)渫洝?九、現(xiàn)場(chǎng)合理化改善技巧 1. 目視管理 1. 讓問題曝光 設(shè)計(jì)「能停止的生產(chǎn)線」 2. 直接接觸到現(xiàn)場(chǎng)的事實(shí) 3. 目視管理的5M (1) 作業(yè)人員 o 作業(yè)人員的士氣如何？ o 如何知道作業(yè)人員的技能？ (2) 機(jī)器 o 如何知道機(jī)器是否正在制造良好質(zhì)量的產(chǎn)品？ o 機(jī)器為什么停止運(yùn)轉(zhuǎn)？ o 機(jī)器是否定期保養(yǎng)？ (3) 材料 o 如何避免取料錯(cuò)誤？ o 如何知道供料短缺？ (4) 方法 o 如何知道作業(yè)人員的工作方法是否正確？ (5) 量測(cè) o 生產(chǎn)進(jìn)度達(dá)成狀況 o 質(zhì)量目標(biāo)達(dá)成狀況 o 生產(chǎn)目標(biāo)達(dá)成狀況 4. 目視管理的5S 整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng) 5. 公布標(biāo)準(zhǔn) 1) 作業(yè)標(biāo)準(zhǔn) 2) 處理異常的步驟 3) QCD的信息及圖表 4) 工時(shí)信息及圖表 5) 機(jī)器故障信息及圖表 6. 設(shè)定目標(biāo)及圖表 最高管理階層設(shè)定公司的長中短期目標(biāo)，并且要以目視管理落實(shí)到 每一位基層員工都認(rèn)知到相關(guān)性。 2. 如何避免浪費(fèi) 1. 發(fā)現(xiàn)浪費(fèi) 1) 過剩生產(chǎn)浪費(fèi) 2) 等待時(shí)間浪費(fèi) 3) 運(yùn)輸浪費(fèi) 4) 加工浪費(fèi) 5) 存貨浪費(fèi) 6) 動(dòng)作浪費(fèi) 7) 產(chǎn)品缺陷浪費(fèi) 2. 消除浪費(fèi)：簡(jiǎn)化、結(jié)合和消除 a. 簡(jiǎn)化案例：顏色標(biāo)識(shí)能夠預(yù)防錯(cuò)誤 b. 結(jié)合案例：多臺(tái)機(jī)器操作 c. 消除案例：模具高度標(biāo)準(zhǔn)化 3. 現(xiàn)場(chǎng)庫存與交期改善的技巧 1. 「一人作業(yè)」可排除堆積的浪費(fèi) 2. 「MRP」可解決現(xiàn)場(chǎng)庫存及交期的困擾 3. 減少庫存要重估「三種法寶」 1) 經(jīng)濟(jì)訂購量 2) 安全庫存量 3) 最適當(dāng)訂購點(diǎn) 4. 儲(chǔ)運(yùn)、布置改善技巧 1. 制程間的合理化需要「位置管理」 2. 利用「活性分析」做物料搬運(yùn)總檢查 1) 生產(chǎn)工廠是搬運(yùn)的連續(xù) 2) 搬運(yùn)的改善始于堆放方式 3) 「活性分析」可消除堆放的浪費(fèi) 活性分析表 |堆放狀態(tài) |動(dòng)作分析 |活性指數(shù) | |散置地上 |需收集一處→拿正→抬高→移走 |0 | |↓ |四項(xiàng)作業(yè) | | |移動(dòng)為止 | | | |收集在地上 |拿正→抬高→移走 |1 | | |三項(xiàng)作業(yè) | | |拿正 |需要抬高→移走 |2 | | |二項(xiàng)作業(yè) | | |抬高 |還要移走的作業(yè) |3 | |移走 |物品移動(dòng)的狀態(tài) |4 | [pic] |項(xiàng)次 |平均活性指數(shù) |意 義 | |1 |未滿0.5 |表示工廠零件，材料散置地上的情形普遍，用人手 | | | |處理的情形很多。應(yīng)多利用墊板、臺(tái)車等搬運(yùn)工具 | | | |。 | |2 |0.5以上 |散置地上情形已減少，但只不過是集合在地上之一 | | |未滿1.3 |處而已，仍要徹底利用手推車、臺(tái)車的運(yùn)用方式 | |3 |1.3以上 |散置情形已經(jīng)少見，因此需積極考慮輸送帶類的移 | | |未滿2.3 |動(dòng)方式。 | |4 |2.3以上 |在此情形下，幾乎已利用推車、臺(tái)車，而散置情形 | | | |已大幅改善，可進(jìn)一步利用輸送帶、吊車、堆高機(jī) | | | |等，以節(jié)省搬運(yùn)工時(shí)。 | 5. 改進(jìn)工序以增進(jìn)生產(chǎn)力 案例: (改善前) 缺點(diǎn):操作人員缺乏協(xié)作，存貨累積、廢品不易暴露。 (改善后) 6. 機(jī)器零故障改善技巧 1. 機(jī)器故障的5個(gè)主要原因 1) 機(jī)器基本保養(yǎng)的錯(cuò)誤處理，如環(huán)境、加油、緊固螺絲等 2) 弄錯(cuò)操作狀態(tài)的處理，如溫度、振動(dòng)、壓力、速度、轉(zhuǎn)矩等 3) 缺乏技術(shù)如操作員的操作失誤，保養(yǎng)員的疏失 4) 磨損，如軸承、齒輪、固定物等 5) 設(shè)計(jì)的缺失，如原料、直徑等 注：總體來說,這些因素聯(lián)合導(dǎo)致機(jī)器的故障 2. 用「5個(gè)為什么」排除故障，防止再發(fā) 故障：NC機(jī)器的多功能數(shù)控器 原因→電路板的錯(cuò)誤印制 ↓ 原因→缺少冷卻 ↓ 原 因→缺少空氣 ↓ 原 因→缺少壓力 ↓ 原因→過濾器臟污 解決方法：每月清潔過濾器 3. 預(yù)防措施 | 身體 汽車 機(jī)器 | |問題 生病 損壞 損壞 | |問題原因 身體不強(qiáng)健 缺少保養(yǎng) 缺乏保養(yǎng)/缺乏 | |機(jī)器知識(shí) | |專業(yè)的幫助 醫(yī)生 機(jī)械師 保養(yǎng)員 | |預(yù)防措施 適當(dāng)?shù)男菹⒑湾憻?正常駕駛 操作標(biāo)準(zhǔn) | |盡早發(fā)現(xiàn)問題 體重檢查 機(jī)油檢查、 噪音、熱量、 | |手洗 振動(dòng)等 | 4. 實(shí)施全面生產(chǎn)保養(yǎng)（TPM） 透過操作員參與生產(chǎn)保養(yǎng)活動(dòng)，保持機(jī)器的正常運(yùn)轉(zhuǎn)狀態(tài)，并及早發(fā)現(xiàn) 非正常狀態(tài)，在保養(yǎng)員的協(xié)作下，采取相應(yīng)措施，使機(jī)器快速恢復(fù)正常狀態(tài) 。 7. 增強(qiáng)生產(chǎn)反應(yīng)能力的改善技巧 1. 自動(dòng)化概念的應(yīng)用 案例：自動(dòng)化在剪切生產(chǎn)中的應(yīng)用 1. 可以安裝一個(gè)開關(guān)來檢查是否需要補(bǔ)充原料。當(dāng)原料快用完的時(shí)候， 控制燈點(diǎn)自動(dòng)亮起，且聲音響起，這樣就可使操作員準(zhǔn)備下一卷原 料。 2. 在機(jī)器上安裝一個(gè)計(jì)數(shù)器來計(jì)數(shù)，當(dāng)需要的總數(shù)完成后，就可給操作 人員發(fā)出信號(hào)。 3. 安裝定時(shí)開關(guān)按可檢測(cè)機(jī)器的一些問題，當(dāng)定時(shí)開關(guān)的工作超過預(yù)定 時(shí)間，機(jī)器就會(huì)自動(dòng)停止，且指示燈及蜂鳴器均會(huì)亮起及響起。 2. 防錯(cuò)裝置 案例1：固定物的使用當(dāng)防錯(cuò)裝置 案例2：限制開發(fā)使用當(dāng)防錯(cuò)裝置 3. 視覺控制 案例：視覺控制應(yīng)用于材料儲(chǔ)存及搬運(yùn) 4. 報(bào)警燈 5. 產(chǎn)品控制板 |時(shí) 間 |計(jì) 劃 |實(shí) 際 |指 示 | |8:00-9:00AM | | |沒有材料 | |9:00-10:00 | | | | |10:10-11:00 | | | | |11:00-12:00PM | | | | |1:00-2:00 | | |解決問題 | |2:00-3:00 | | | | |3:10-4:00 | ...
現(xiàn)場(chǎng)合理化改善技巧