日本的現(xiàn)場管理理念(ppt)

日本的現(xiàn)場管理理念
第一節(jié)
以現(xiàn)場為中心的管理理念
現(xiàn)場是真正創(chuàng)造附加價值的地方
事情發(fā)生的地點
生產線.車間,銷售點…
辦公室, 會議室?

“判斷一家日本企業(yè)的管理水平,通常管理者的談話前5分鐘內就會談到‘改善’,前10分鐘談到現(xiàn)場,則可論定這是一家好公司!”
大野耐一的“圈”






發(fā)現(xiàn)浪費的眼睛…
…發(fā)現(xiàn)流程的眼睛
現(xiàn)場居于何種位置?
以現(xiàn)場為中心的管理理念
推行”現(xiàn)場中心主義”成功的條件
現(xiàn)場管理人員必須承擔達成QCD的責任;

應給予現(xiàn)場充分的自由,以便改善;

管理階層應該對現(xiàn)場提出準備達成改善的目標,但應對其結果加以負責(而且,管理部門應當協(xié)助現(xiàn)場達成目標)
“現(xiàn)場中心主義”方式的好處
現(xiàn)場的需求,較容易被在現(xiàn)場工作人員所認同;
在線上,有些人總會去思考各式各樣的問題及其解答.
抗拒改變阻力最小化.
持續(xù)不斷地調整變成可行了;
可以獲得具實質性的解答;
著重在以常識性及低成本的解決方式,而不是以昂貴和既定的方法為導向的解決方式;
員工可以樂于改善,而且容易受到鼓舞;
同時可以增強改善的認知和工作效率的能力.
作業(yè)人員在工作時,可以思索改善.
為了從事改善,不須經(jīng)常向上級管理階層取得核準.
第二節(jié)


改善—不以善小而不為


低成本

常識性

和永無止境的

改善!

每次微不足道的
微小的改變
確保階梯式的持續(xù)進步
累積
巨大和有戲劇性的長期效果!
發(fā)展的兩難選擇
機會:一條生產線產能不夠,每條線一天的產能只有1000件,但是現(xiàn)有訂單已經(jīng)達1200件;
決策:增加一條生產線
難點:
★設備投入大,其中一臺主要設備價值1000萬元
★場地面積不夠,現(xiàn)有設備已經(jīng)占用了全部廠房.
人手緊張,招工困難,不僅熟練工招不到,而且新工人也因為”民工荒”而招不到.
最要命的是,目前公司資金可供資金緊張,帳面上幾乎沒有可供購買設備或作其他投入的現(xiàn)金.


不要想著增加投入, 而要檢查現(xiàn)有資源的利用率
現(xiàn)有設備的最大產能達到3000件/天,但是因為以下因素限制而發(fā)揮不出:
設備維護不佳,經(jīng)常停機.
設備換模時間長每次達2小時以上.
物料經(jīng)常運送不及時.
操作工:
熟練流失率高,大部分是操作不熟練的人員.
操作人員紀律不佳,操作不規(guī)范.

OE的評詁
世界通行的企業(yè)資源利用有效性的評估指標:


整體生產效率=首次生產合格率×機器正常運作率×工人效率
OE FPY UT EE

你知道你公司運作的整體生產效率嗎?
世界級的制造工廠的OE是80%~85%
OE水平連接著人民幣
<60% 人民幣正在不斷地流失
60%-75%, 平均水平
>75%, 好的水平
>80% 世界級的企業(yè)水平.
第三節(jié)



現(xiàn)場改善的基本對象
現(xiàn)場改善之屋
精益管理之“心”“技”“體”
轉變思想觀念


運用改善工具


持續(xù)全員實踐
環(huán)境維持
一個安全、干凈、整潔的工作場地安排，為每項事物提供一個位置，同時把不需要的事物都清除出去。
實施“5S”
消除浪費
一切不創(chuàng)造附加值的行為都是浪費。
豐田生產體系
中的七種浪費—
COMMWIP
什么是浪費
浪費是任何不直接增加最終產品價值，或者有助于產品的事情。
浪費只增加時間和成本，不增加價值。
浪費是產品流動停止和無
競爭力的一種原因。
通常有七種浪費的形式，
分別是COMMWIP
“地下工廠”

企業(yè)每生產一件產品就在制造一份浪

費,伴隨企業(yè)運營中各業(yè)務環(huán)節(jié)不被覺察

或不被重視的浪費,日本企業(yè)管理界將之

形象地比喻為”地下工廠”
等待不創(chuàng)造價值
常見的等待現(xiàn)象:
物料供應或前工序能力不足造成待料.
監(jiān)視設備作業(yè)造成員工作業(yè)停頓.
質量問題造成的停工.
型號切換造成的生產停頓.
造成等待的原因:
線能力的不平衡.
計劃不合理.
設備維護不到位.
物料供應不及時.
搬運的浪費
移動費時費力




搬運的過程的放置、堆積、移動、整理等造成的浪費。
不良的浪費
不良造成額外的成本。
不良所造成浪費：
材料的損失
設備折舊
人工損失
能源的損失
價格損失
訂單的損失
信譽的損失
多余的動作增加勞動強度降低效率
常見的12種動作的浪費
兩手空閑 ⑦轉身角度大
單手空閑 ⑧移動中突換動作
作業(yè)動作停止 ⑨未掌握作業(yè)技巧
動作幅度過大 ⑩伸背動作
左右手交換 ⑾彎腰動作
步行多 ⑿重復/不必要的動作

過剩加工造成的浪費
常見的加工的浪費:
☆加工余量
☆ 過高的精度
☆ 不必要的加工
過剩加工造成的浪費:
☆設備折舊
☆人工損失
☆ 輔助材料損失
☆ 能源消耗
庫存造成額外成本
常見的庫存 庫存的危害

原材料、零部件 額外的搬運儲存成本
半成品 造成空間的浪費
成品 物料價值的衰減
在制品 造成呆料廢料
輔助材料 造成先進先出作業(yè)困難
在途品 掩蓋問題，造成假象

庫存是萬惡之源
制造過多/過早的浪費
其浪費在于:

造成在庫

計劃外/提早消耗

有變成滯留在庫的風險

降低應對變化的能力
缺貨造成機會的損失
由于各種浪費消耗了企業(yè)資源,降低了經(jīng)營效率,反過來制約企業(yè)的訂單的履行,造成缺貨的損失:
緊急訂單造成額外的成本.
延遲訂單造成額外的成本.
訂單的取消造成利潤的損失
客戶的流失造成市場機會
的損失.
第四節(jié)



關注效率
真效率與假效率
真效率與假效率




【效率是建立在有效的需求的基礎上】
能力提升是效率提升的基礎,但有時能力提升會造成效率提升的假象.
管理者的責任就是在能力提升的基礎上,將假效率轉化成真效率.所以“省人化”是效率的關鍵.
個別效率與整體效率
個別效率≠整體效率
專業(yè)化的作業(yè)有利于提高個別效率,但是效率追求的重點應該是關注【整體效率】這對企業(yè)創(chuàng)造利潤的實際意義.
以提高整體效率為目標,改善生產線的布局.
可動率與運動率
可動率 運轉率
可動率以100%為目標
可動率與設備保養(yǎng)狀態(tài)息息相關,設備故障、設備調整、機器切換等都將降低設備的可動率。
例： 出勤時間 12小時
一天故障 1H
設備調整 1H
設備可動時間 10小時
—————————————
10÷12=83.3%
有必要減少機器故障時間和調整時間,以提高設備可動率.
運轉率并不是越高越好



例:市場需求1000件/天
設備滿負荷的運轉能力為1400件/天
設備可動率為:83.3%


第五節(jié)

流線化的生產
流線化與批量化生產區(qū)別
流線生產與批量生產的區(qū)別
流線化生產的八個條件


+ =生產技術



在流線化的生產中，聯(lián)結技術是最重要的技術，也可以說，連接技術是如何有效運用固有技術的技術，它決定了制造技術發(fā)揮多大的作用的經(jīng)濟效益。
第一個條件：單件流動
按工藝流程布置設備
水平生產：100件/批 1批移動1次。
垂直生產：1件/批 100件移動100次。
———————————————————
垂直生產搬運浪費增加了100倍
解決辦法：
第三個條件：生產同步化
生產速度不同步的后果：
中間在庫
待工待料
生產不順暢
整體效率低
生產周期長。
第四條件：多工序操作
一人一臺的“手送”方式為主的單件流動生產

多工序操作為主的單件流動生產
依產品類別設計垂直式布置,人員按多工序操作要求安排,實現(xiàn)少人化作業(yè).
第五條件:少人化
徹底將設備操作和作業(yè)方法標準化,使任一作業(yè)者都能簡單操作多臺設備,消除特殊作業(yè)和例外作業(yè),減少對作業(yè)者技能的過度依賴.
員工作業(yè)多能化可以實現(xiàn)少人化作業(yè),減少人員調配的困難,有利于提高整體效率.
第六個條件:走動作業(yè)
一邊走動,一邊進行加工動作.
第七個條件:設備小型化

小批量的市場需求要求生產細流快速,以提高彈性應對變化,所以,設備小型化是必然的趨勢,只要質量穩(wěn)定,故障率低,易維護,不必單純追求高速度.
第八條件:生產線U型化
流動化生產線八個條件小結





日本的現(xiàn)場管理理念(ppt)