研發(fā)制造部門FMEA高級應用(POTENTIAL FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS )FMEA（FailureModeandEffectAnalysis）失效模式和影響分析是一系統(tǒng)化的預見失效、避免失效重復出現(xiàn)、降低風險的方法。這一結構化的方法通過對失效（缺陷）的嚴重度、發(fā)生頻度和可探測度評分，對風險進行優(yōu)先排序，并在此基礎上對高風險進行控制。是目前世界范圍內應用最為廣泛合有效的預警和降低風險的質量工具之一。 開發(fā)設計，生產技術，工藝過程和質量規(guī)劃戰(zhàn)略決策領導、參與產品/服務/流程開發(fā)設計的開發(fā)/產品/項目經理/工程師，以及質量工程師，六西格瑪GB/BB/MB

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項目思維與關鍵性管理能力提升（業(yè)務沙盤模擬）課程背景：項目是遺憾的藝術：每次結束的時候都覺得本來還可以發(fā)揮更大的價值。即便技術質量指標都達到了要求，使用部門或者公司領導也還有不滿意的地方： ■ 剛做出來就不能用了：需求變了 ■ 現(xiàn)在是業(yè)務大忙時間，我們沒時間試用 ■ 怎么是這樣的東西，這個環(huán)節(jié)還不如以前好用呢 ■ 這個功能都沒有，花這么多錢做這個項目干什么 ■ ……為什么會這樣？ ■ 先期的目標是否只是拍腦袋的？ ■ 管理層一開始就沒有想透徹，項目團隊的專家沒有幫助領導整理思路 ■ 項目團隊缺乏項目經驗和方法 ■ 前期風險分析并沒有，總體計劃并沒有 ■ 中后期用戶的需求提得太晚 ■ 后期實施的

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產品質量先期策劃控制計劃生產零件批準程序（APQPamp;CPamp;PPAP） 課程大綱：主題/目標 講　師 學　員 課程導入 問題提出與FMEA小組組建 自我介紹/分組 培訓目標及要求 APQP的基本作用，理念及原則 質量從哪里來？ 提問及回答老師問題 APQP的本質 APQP的關鍵問題 APQP的成功法則 項目開發(fā)主流程及關鍵節(jié)點 計劃與確定項目 立項階段必須解決的三大問題 顧客呼聲與內外部輸入 制造可行性評估 三大目標、三大初始條件及保證計劃 三大問題剖析及整合性思考 案例研究1 產品設計與開發(fā) 產品設計的基本問題 功能與結構設計 提問及回答老師問題 尺寸與公差設計 材料與配方設計

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DOE 實驗設計實戰(zhàn)應用課程背景：? 在流程優(yōu)化的眾多策略和方法中，美國質量專家（Dorian Shainin）多利安.謝寧發(fā)明/整合的DOE（試驗設計），具有簡捷、效果強大，改進成本低等優(yōu)點。結合經典DOE方法，是解決企業(yè)經營生產中的一系列問題尤其是復雜問題無法替代的突破性方法。? 本課程通過大量的故事/游戲，案例/講解，討論/練習等方式，由淺入深，生動演繹解決企業(yè)生產/工藝/質量/設計乃至管理問題的最佳途徑。課程收益：? 對企業(yè)而言，我們確保學員在培訓完成后，大家能選用最簡單、最實用、最強大的工具來解決實際中的質量問題。? 有條件的企業(yè)（尤其是內訓課程），可選取1個老大難問題作為課堂討論/

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防錯（Poka Yoke）系統(tǒng)推行與實戰(zhàn)授課對象：企業(yè)領導、質量管理人員、生產現(xiàn)場管理、設計研發(fā)、工藝工程等相關人員培訓目標：2 掌握差錯預防技術2 學會運用差錯預防技術優(yōu)化生產現(xiàn)場2 能有效識別差錯并提出改善建議課程背景：各種失誤在企業(yè)里隨時隨地地發(fā)生著，其結果是造成產品缺陷不斷、損失難以下降，而導致失誤發(fā)生的人往往會說：“是一時疏忽造成的意外而已”，管理層慢慢習慣了這種狀況并習以為常。POKA－YOKE防錯技術經過幾十年的發(fā)展已經形成了完整的系統(tǒng)，從杜絕失誤發(fā)生的源頭入手，在失誤發(fā)生之前就避免其發(fā)生，從而全面降低產品缺陷，有效減少避免損失，在實踐中獲得充分運用并取得了顯著的效果。本次培訓向

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SPC/MSA/FMEA/APQPamp;PPAP統(tǒng)計過程控制/測量系統(tǒng)分析/失效模式與影響分析/產品質量先期策劃/生產零件批準程序培訓時間：2018年11月1317日（星期二星期六）（其中SPC：11月13日，MSA：11月14日，F(xiàn)MEA：11月16，APQP：11月17，PPAP：11月18日）培訓地點：杭 州課程大綱：SPC 統(tǒng)計過程控制主題/目標 講　師 學　員 課程導入 問題提出與團隊組建 自我介紹/分組 培訓目標及要求 基礎知識 變差及其來源 什么是變差 提問及回答老師問題 變差之主要來源 均方根定律 變差與正態(tài)分布 正態(tài)分布之特點與判定方法 普通原因與特殊原因 什么是產生變差的

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