現(xiàn)場(chǎng)6S管理是精益生產(chǎn)管理基本功，自從20年前傳到中國(guó)以后，很多企業(yè)接受過(guò)理念的培訓(xùn)，也有企業(yè)推進(jìn)6S管理，但試問(wèn)一下哪家企業(yè)推行的滿意？大部分的企業(yè)流于形式或者推行的“四不像”，究其原因主要是知識(shí)傳遞者重視了理論的教授，而忽視了中國(guó)企業(yè)的特點(diǎn)和人員特色，學(xué)習(xí)者沒(méi)有很好的專(zhuān)業(yè)輔導(dǎo)所致。一流的企業(yè)一定有著一流的6S現(xiàn)場(chǎng)。在日本有著這樣的口號(hào)：“垃圾工廠只能產(chǎn)垃圾產(chǎn)品”，6S管理的意義不在于打掃衛(wèi)生和劃線定位，他真正的目的是實(shí)現(xiàn)“八零工廠”,實(shí)現(xiàn)組織形成凝聚力，使員工養(yǎng)成按標(biāo)準(zhǔn)做事的好習(xí)慣，通過(guò)全員改善來(lái)拉動(dòng)整個(gè)企業(yè)管理的提升。本課程借鑒日本豐田公司、海爾、華電等知名企業(yè)6S管理的實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，解析6

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隨著工業(yè)化進(jìn)程的不斷進(jìn)步，機(jī)器代替人工的時(shí)代已經(jīng)來(lái)臨，國(guó)內(nèi)外企業(yè)都在智能化和專(zhuān)業(yè)化這個(gè)制高點(diǎn)上競(jìng)爭(zhēng)，設(shè)備管理一直是不被運(yùn)營(yíng)管理重視的話題，它的有效運(yùn)轉(zhuǎn)效率直接決定著成本、品質(zhì)、產(chǎn)能和企業(yè)利潤(rùn)，我國(guó)大部分企業(yè)的設(shè)備OEE水平達(dá)不到35，我們認(rèn)為具有很大的挖掘潛力，全面競(jìng)爭(zhēng)的年代已經(jīng)來(lái)臨，假如你還認(rèn)為設(shè)備管理是維修工的事情，你真的錯(cuò)了，你的企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的機(jī)器是否面臨以下問(wèn)題： 1、制造部門(mén)和設(shè)備部門(mén)職責(zé)不清，設(shè)備管理執(zhí)行力很差； 2、現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備臟、亂、差隨處可見(jiàn)，布局不合理；3、員工對(duì)設(shè)備維護(hù)和保養(yǎng)漠不關(guān)心； 4、設(shè)備效率很低，設(shè)備空轉(zhuǎn)很多，故障很多，設(shè)備管理只有維護(hù)技術(shù)人員才關(guān)心；5、設(shè)備效率、設(shè)

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在“新常態(tài)”化大環(huán)境下，如果不去提升產(chǎn)品質(zhì)量，必然會(huì)被市場(chǎng)淘汰，如何做到低成本高利潤(rùn)是每個(gè)企業(yè)夢(mèng)寐以求的夢(mèng)想，如何做好質(zhì)量管理？從哪里下手？如何做到質(zhì)量零缺陷？ “產(chǎn)品由大量制造轉(zhuǎn)換成創(chuàng)新和品牌，是工業(yè)發(fā)展的最終趨勢(shì)”，怎樣使用科學(xué)的質(zhì)量控制方法，怎樣提升管理人員及員工的質(zhì)量意識(shí)，已經(jīng)成為勢(shì)在必修的課題，我們的質(zhì)量管理專(zhuān)家將和企業(yè)管理人員一起一邊培訓(xùn)，一邊互動(dòng)，共同探討一起做好全員質(zhì)量課題。1、第一次就把正確的事情做正確，追求一次做對(duì)；2、“質(zhì)量不僅僅是質(zhì)量部門(mén)的事”意識(shí)形成；3、激發(fā)員工的潛能，將從員工手中浪費(fèi)的金錢(qián)再撿回來(lái)；4、從根源上消除質(zhì)量問(wèn)題的困擾，提升質(zhì)量管理水平；5、建立基

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隨著中央經(jīng)濟(jì)工作會(huì)議“五大關(guān)鍵詞”和“供給側(cè)””提質(zhì)增效“一帶一路”政策的進(jìn)一步影響，尤其近期原材料價(jià)格不斷攀升，經(jīng)濟(jì)市場(chǎng)持續(xù)惡化，大部分的制造業(yè)企業(yè)不同程度的受到了影響，那么企業(yè)將面臨著有史以來(lái)最大的挑戰(zhàn)，我們企業(yè)怎么才能立足和突破呢？動(dòng)車(chē)比傳統(tǒng)的火車(chē)跑的快三倍，主要原因是動(dòng)車(chē)的每節(jié)車(chē)廂都有一個(gè)發(fā)動(dòng)機(jī)，而傳統(tǒng)的火車(chē)只有前面車(chē)頭的牽引后面的推動(dòng)，引申到管理理念就是“火車(chē)跑的快全憑車(chē)頭帶”這種理念顯然是過(guò)時(shí)的口號(hào)，現(xiàn)代正確的理念是“發(fā)揮每節(jié)車(chē)廂的動(dòng)力，全公司動(dòng)起來(lái)”,而精益生產(chǎn)管理的全員改善正是符合這個(gè)理念。正如主席說(shuō)的“打鐵還得自身硬”，我們是到了解決內(nèi)部浪費(fèi)問(wèn)題的時(shí)候了，我們完全可以實(shí)現(xiàn)輕資

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隨著成本壓力不斷增大，企業(yè)的利潤(rùn)空間逐漸被壓縮，現(xiàn)場(chǎng)的浪費(fèi)點(diǎn)必須及時(shí)消除，日本豐田公司的口號(hào)：現(xiàn)場(chǎng)的干毛巾要擰出8利潤(rùn)來(lái)。而中國(guó)企業(yè)的浪費(fèi)點(diǎn)極多，讓我們系統(tǒng)的在現(xiàn)場(chǎng)改善吧。動(dòng)車(chē)比傳統(tǒng)的火車(chē)跑的快三倍，主要原因是動(dòng)車(chē)的每節(jié)車(chē)廂都有一個(gè)發(fā)動(dòng)機(jī)，而傳統(tǒng)的火車(chē)只有前面車(chē)頭的牽引后面的推動(dòng)，引申到管理理念就是“火車(chē)跑的快全憑車(chē)頭帶”這種理念顯然是過(guò)時(shí)的口號(hào)，現(xiàn)代正確的理念是“發(fā)揮每節(jié)車(chē)廂的動(dòng)力，全公司動(dòng)起來(lái)”,而精益生產(chǎn)管理的全員改善正是符合這個(gè)理念。正如習(xí)主席說(shuō)的“打鐵還得自身硬”，我們是到了解決內(nèi)部浪費(fèi)問(wèn)題的時(shí)候了，我們完全可以實(shí)現(xiàn)輕資產(chǎn)運(yùn)營(yíng)管理，使企業(yè)的利潤(rùn)持續(xù)增長(zhǎng)。實(shí)戰(zhàn)專(zhuān)家團(tuán)隊(duì)將生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的問(wèn)題歸

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向設(shè)備要效益——精益設(shè)備管理課程背景：你的企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)是否面臨以下問(wèn)題：1.生產(chǎn)和設(shè)備活動(dòng)中執(zhí)行力很差；2.現(xiàn)場(chǎng)臟、亂、差隨處可見(jiàn)，布局不合理；3.員工對(duì)設(shè)備維護(hù)和保養(yǎng)漠不關(guān)心；4.設(shè)備效率很低，設(shè)備空轉(zhuǎn)很多，故障很多，設(shè)備管理只有維護(hù)技術(shù)人員才關(guān)心；5.設(shè)備效率、設(shè)備完好率不知道怎么計(jì)算；6.勞動(dòng)效率很低，經(jīng)常發(fā)現(xiàn)因?yàn)榍懊娴暮苊?，后面的人沒(méi)事干，中間的庫(kù)存很多；7.設(shè)備管理、維修人員平時(shí)沒(méi)有事干，生產(chǎn)忙時(shí)設(shè)備老出故障，維修班成搶險(xiǎn)隊(duì)；8.設(shè)備操作者只管使用、設(shè)備維修者忙于修理，互相抱怨；9.名為維修實(shí)為換件，經(jīng)常買(mǎi)零配件，庫(kù)存一大堆……那么您

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