精益生產(chǎn)運營管理實戰(zhàn)
精益生產(chǎn)運營管理實戰(zhàn)詳細內(nèi)容
精益生產(chǎn)運營管理實戰(zhàn)
隨著中央經(jīng)濟工作會議“五大關(guān)鍵詞”和“供給側(cè)””提質(zhì)增效“一帶一路”政策的進一步影響，尤其近期原材料價格不斷攀升，經(jīng)濟市場持續(xù)惡化，大部分的制造業(yè)企業(yè)不同程度的受到了影響，那么企業(yè)將面臨著有-史以來最大的挑戰(zhàn)，我們企業(yè)怎么才能立足和突破呢？
動車比傳統(tǒng)的火車跑的快三倍，主要原因是動車的每節(jié)車廂都有一個發(fā)動機，而傳統(tǒng)的火車只有前面車頭的牽引后面的推動，引申到管理理念就是“火車跑的快全憑車頭帶”這種理念顯然是過時的口號，現(xiàn)代正確的理念是“發(fā)揮每節(jié)車廂的動力，全公司動起來”,而精益生產(chǎn)管理的全員改善正是符合這個理念。
正如主席說的“打鐵還得自身硬”，我們是到了解決內(nèi)部浪費問題的時候了，我們完全可以實現(xiàn)輕資產(chǎn)運營管理，使企業(yè)的利潤持續(xù)增長。讓我們專業(yè)和實戰(zhàn)的導師和大家一起分析和學習吧！
1、 在新常態(tài)經(jīng)濟形勢下，企業(yè)從內(nèi)部管理如何的轉(zhuǎn)變;
2、 從信息流和實物流的角度來分析“企業(yè)燒錢”的運營模式;
3、 如何從采購、倉儲、生產(chǎn)、技術(shù)等供應(yīng)鏈環(huán)節(jié)降低成本；
4、 如何在生產(chǎn)現(xiàn)場識別現(xiàn)場的浪費;
5、 從精益運營的角度系統(tǒng)分析價值流程；
6、 熟練掌握工廠運營的解決和改善管理問題的工具；
7、 用能理解、記得住、用的上的方式，熟練掌握精益生產(chǎn)的復雜理論；
第一部分：傳統(tǒng)管理意識的轉(zhuǎn)變
一、歷史迫使我們轉(zhuǎn)變
1、國內(nèi)企業(yè)生產(chǎn)管理模式分析
2、國外企業(yè)生產(chǎn)管理模式借鑒
3、未來生產(chǎn)管理發(fā)展方向
視頻案例：改變
二、現(xiàn)代化生產(chǎn)管理模式
1、精益運營思想
2、工作質(zhì)量的零缺陷
三、從運營結(jié)果看精益生產(chǎn)
1、正確解讀資產(chǎn)負債表
2、正確解讀現(xiàn)金流量表
3、正確解讀利潤表
4、資金流轉(zhuǎn)速度和投入量對運營的影響
案例：某大型企業(yè)財務(wù)報表解讀
四、生產(chǎn)管理中的潛力
1、成本與利潤的關(guān)系
2、無縫管理與管理流程
一、歷史迫使我們轉(zhuǎn)變
1、國內(nèi)企業(yè)生產(chǎn)管理模式分析
2、國外企業(yè)生產(chǎn)管理模式借鑒
3、未來生產(chǎn)管理發(fā)展方向
視頻案例：改變
二、現(xiàn)代化生產(chǎn)管理模式
1、精益運營思想
2、工作質(zhì)量的零缺陷
三、從運營結(jié)果看精益生產(chǎn)
1、正確解讀資產(chǎn)負債表
2、正確解讀現(xiàn)金流量表
3、正確解讀利潤表
4、資金流轉(zhuǎn)速度和投入量對運營的影響
案例：某大型企業(yè)財務(wù)報表解讀
四、生產(chǎn)管理中的潛力
1、成本與利潤的關(guān)系
2、無縫管理與管理流程
第二部分 工廠運營供應(yīng)鏈
一、 工業(yè)企業(yè)供應(yīng)鏈原理與特點
1、 管理好“入口——采購與原料倉儲
2、 調(diào)整好“胃口”——生產(chǎn)內(nèi)部供應(yīng)鏈
3、 管理好“出口”——成品庫與客戶供應(yīng)鏈
二、 采購與倉庫
1、 采購管理與庫存
2、 為什么說采購是企業(yè)第二利潤源泉
3、 供應(yīng)商低成本管理辦法
4、 供應(yīng)商定價策略分析
5、 庫存原因分析及解決對策
6、 降低企業(yè)庫存，提高物料周轉(zhuǎn)率
案例分析：倉庫為什么有那么的庫存
第三部分：生產(chǎn)運營管理系統(tǒng)精益化
一、 價值流程分析
1、價值流程分析的原理
2、 價值流程分析的結(jié)論
3、 如何作價值流程分析
案例：中車集團價值流程分析
二、 從生產(chǎn)運營管理過程簡化資金投入
1、 生產(chǎn)運營的原理
2、 如何做個“有錢人”？
三、改善從識別和消除浪費開始
1、生產(chǎn)現(xiàn)場存在哪些浪費現(xiàn)象？如何形成的？有什么危害？
2、Correction(再作業(yè)、返工)
3、Conveyance(搬運)
4、Motion(動作)
5、Over-production(過量生產(chǎn))
6、Waiting(等待)
7、Inventory(在庫)
8、Mistake（失誤）
第四部分：精益運營管理常用技術(shù)手段
一、 6S精益生產(chǎn)管理的基礎(chǔ)（全圖式講解+視頻場景分析）
1、 圖例講解：6S工作方法
2、看板管理———麻煩消除系統(tǒng)
3、推行6S成功失敗的經(jīng)驗分享
二、 準時化生產(chǎn)
1、 拉動式計劃與推動式計劃
2、 生產(chǎn)能力均衡化
3、單件流（OJT）
案例分析：如何做拉動式計劃
三、應(yīng)對小批量、多品種的技術(shù)——SMED
1、快速切換的原理
2、快速切換實施條件
互動：生活化案例分析
四、流程性企業(yè)的精益技術(shù)
1、TOC 的原理
2、TOC活動實施條件
互動：生活化案例分析
五、 設(shè)備出效益
1、設(shè)備自主保全
2、設(shè)備計劃保全
案例：某企業(yè)的設(shè)備保全
六、智造百年——贏在質(zhì)量
1、質(zhì)量成本是企業(yè)最大的成本
2、一次性做對的質(zhì)量意識，在于防范。
3、標準化作業(yè)指導書是有生命的書
4、如何制作傻瓜標準作業(yè)書
5、如何教導現(xiàn)場員工做到一次性做對（互動練習）
1）教導準備
2）工作教導
3）嘗試練習
4）檢查結(jié)果
第五部分 豐田精益管理TBP八步法
一． 豐田看待問題八步法
1、 日本豐田生產(chǎn)管理秘方解密
2、 挖掘成本潛力常用方法
3、 “頭腦風暴法”實施借鑒
4、 “特性要因理論”實施借鑒
5、”4M1E理論” 實施借鑒
6、“柏拉圖分析“實施借鑒
7、“對賭行為“解決執(zhí)行力問題實施訣竅
1） 明確問題
2） 將問題分層化，具體化
3） 設(shè)定目標
4） 把握真因
5） 制定對策
6） 貫徹實施對策
7） 評價結(jié)果和過程
8） 鞏固成果
案例分析：某大型企業(yè)的八步法創(chuàng)新改善
二、精益運營推行實戰(zhàn)
1、推行精益運營五忌
2、推行精益生產(chǎn)運營的要點與難點
3、成功推行精益生產(chǎn)運營五步驟
4、未來工業(yè)發(fā)展趨勢——工業(yè)4.0
李豐杰老師的其它課程
智能制造+精細化管理 12.25
隨著世界經(jīng)濟的不斷發(fā)展，智能化生產(chǎn)成為了世界各國工業(yè)實力爭奪的至高點，2014年7月德國在漢諾威機械博覽會上提出了‘工業(yè)4.0戰(zhàn)略“，美國隨之提出了”工業(yè)回流戰(zhàn)略“，我國在2015年5月份發(fā)布了《中國制造2025》行動綱領(lǐng)，該綱領(lǐng)為制造業(yè)定位成:“立國之本、興國之器、強國之基”?，F(xiàn)階段，我們的企業(yè)將如何應(yīng)對新挑戰(zhàn)？根據(jù)我們中國的企業(yè)特點，國內(nèi)經(jīng)濟專家們一致認
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制造業(yè)新型價值鏈分析與成本管控 12.25
隨著中美貿(mào)易戰(zhàn)的不斷升級，制造業(yè)專業(yè)化和智能化轉(zhuǎn)型勢在必行，中國制造業(yè)處在轉(zhuǎn)型空檔期，大部分制造型企業(yè)運營舉步維艱，工業(yè)管理形態(tài)也發(fā)生著變化，傳統(tǒng)的管理方法已經(jīng)不能完全適應(yīng)現(xiàn)代企業(yè)的管理需要。企業(yè)已經(jīng)面臨著有史以來最大的挑戰(zhàn)，我們的企業(yè)怎樣才能立足和突破呢？我們發(fā)現(xiàn)：制造業(yè)的運營不是一個部門的事情，需要整合市場營銷、財務(wù)管理、產(chǎn)品研發(fā)、工藝技術(shù)、采購、倉儲、
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金牌班組長管理系列培訓 12.25
隨著市場競爭越來越激烈，企業(yè)的競爭面臨著“傳統(tǒng)火車”式向“動車組”式轉(zhuǎn)變，”現(xiàn)場力“成為了企業(yè)的關(guān)鍵名詞，演講者通過對大量的企業(yè)進行研究，發(fā)現(xiàn)如下問題：1、角色定位不清，導致團隊執(zhí)行力差；2、溝通能力差，導致員工流失嚴重和相關(guān)部門溝通障礙；3、做事不夠嚴謹，導致質(zhì)量控制不好工作總是出錯；4、創(chuàng)新意識比較差，特別是不會利用團隊智慧創(chuàng)；5、看不透問題的本質(zhì)，問題
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隨著世界經(jīng)濟的不斷發(fā)展，智能化生產(chǎn)成為了世界各國工業(yè)實力爭奪的至高點，2014年7月德國在漢諾威機械博覽會上提出了‘工業(yè)4.0戰(zhàn)略“，美國隨之提出了”工業(yè)回流戰(zhàn)略“，我國在2015年5月份發(fā)布了《中國制造2025》行動綱領(lǐng)，該綱領(lǐng)為制造業(yè)定位成:“立國之本、興國之器、強國之基”。從工業(yè)管理的角度來說：德國工業(yè)的優(yōu)勢在于質(zhì)量穩(wěn)定，他們的工業(yè)策略是大規(guī)模的智能設(shè)
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6S-管理與現(xiàn)場改善實戰(zhàn) 12.25
現(xiàn)場6S管理是精益生產(chǎn)管理基本功，自從20年前傳到中國以后，很多企業(yè)接受過理念的培訓，也有企業(yè)推進6S管理，但試問一下哪家企業(yè)推行的滿意？大部分的企業(yè)流于形式或者推行的“四不像”，究其原因主要是知識傳遞者重視了理論的教授，而忽視了中國企業(yè)的特點和人員特色，學習者沒有很好的專業(yè)輔導所致。一流的企業(yè)一定有著一流的6S現(xiàn)場。在日本有著這樣的口號：“垃圾工廠只能產(chǎn)垃
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向設(shè)備要效益——TPM 12.25
隨著工業(yè)化進程的不斷進步，機器代替人工的時代已經(jīng)來臨，國內(nèi)外企業(yè)都在智能化和專業(yè)化這個制高點上競爭，設(shè)備管理一直是不被運營管理重視的話題，它的有效運轉(zhuǎn)效率直接決定著成本、品質(zhì)、產(chǎn)能和企業(yè)利潤，我國大部分企業(yè)的設(shè)備OEE水平達不到35，我們認為具有很大的挖掘潛力，全面競爭的年代已經(jīng)來臨，假如你還認為設(shè)備管理是維修工的事情，你真的錯了，你的企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場的機器是否
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向質(zhì)量要效益—TQM 12.25
在“新常態(tài)”化大環(huán)境下，如果不去提升產(chǎn)品質(zhì)量，必然會被市場淘汰，如何做到低成本高利潤是每個企業(yè)夢寐以求的夢想，如何做好質(zhì)量管理？從哪里下手？如何做到質(zhì)量零缺陷？“產(chǎn)品由大量制造轉(zhuǎn)換成創(chuàng)新和品牌，是工業(yè)發(fā)展的最終趨勢”，怎樣使用科學的質(zhì)量控制方法，怎樣提升管理人員及員工的質(zhì)量意識，已經(jīng)成為勢在必修的課題，我們的質(zhì)量管理專家將和企業(yè)管理人員一起一邊培訓，一邊互動
講師：李豐杰詳情
現(xiàn)場六大管理問題與改善對策 12.25
隨著成本壓力不斷增大，企業(yè)的利潤空間逐漸被壓縮，現(xiàn)場的浪費點必須及時消除，日本豐田公司的口號：現(xiàn)場的干毛巾要擰出8利潤來。而中國企業(yè)的浪費點極多，讓我們系統(tǒng)的在現(xiàn)場改善吧。動車比傳統(tǒng)的火車跑的快三倍，主要原因是動車的每節(jié)車廂都有一個發(fā)動機，而傳統(tǒng)的火車只有前面車頭的牽引后面的推動，引申到管理理念就是“火車跑的快全憑車頭帶”這種理念顯然是過時的口號，現(xiàn)代正確的
講師：李豐杰詳情
向設(shè)備要效益——精益設(shè)備管理課程背景：你的企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場是否面臨以下問題：1.生產(chǎn)和設(shè)備活動中執(zhí)行力很差；2.現(xiàn)場臟、亂、差隨處可見，布局不合理；3.員工對設(shè)備維護和保養(yǎng)漠不關(guān)心；4.設(shè)備效率很低，設(shè)備空轉(zhuǎn)很多，故障很多，設(shè)備管理只有維護技術(shù)人員才關(guān)心；5.設(shè)備效率、設(shè)備完好率不知道怎么計算；6.勞動效率很低，經(jīng)常發(fā)現(xiàn)因為前面的很忙，后面的人沒事干，中間的庫存
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