庫存管理系統(tǒng)(ppt)
庫存管理系統(tǒng)
庫存管理
藉由生產管理計畫和ERP系統(tǒng)的人工智慧功能，使物料管理工作單純化、標準化及效率化。
同時達成降低庫存成本、提高供貨率之目標，使企業(yè)提升競爭力。

導入ＥＲＰ系統(tǒng)對庫存管理的影響
降低庫存水準

滿合客戶訂單需求。
庫存管理系統(tǒng)
存貨管理系統(tǒng)：
存貨編號、
ABC分類、
存貨模式；
倉儲作業(yè)系統(tǒng)：
收料作業(yè)、
發(fā)料作業(yè)、
呆廢料處理、
盤點作業(yè)。
存貨管理系統(tǒng)
1.1 存貨管理的基本概念
1.2 存貨管理及其他模組之關系
1.3 物料主檔(Item Master)
1.4 存量管制的方法
1.5 結語
1.1存貨管理的基本概念(1/2)
掌握正確的存貨狀況

存貨管制功能需求會隨著下列變數之復雜度高低而變化：
1. 組織業(yè)務性質(零售、制造)
2. 擴編、跨組織(Local/Global)
3. 會計制度(成本/利潤中心制)
4. 倉庫類別(成品倉/原物料倉)
5. 存貨的特性(危險物料、成品、在制品)
6. 與供應商/客戶的關系(例如供應鏈管理、顧客關系管理)
7. 資訊系統(tǒng)模組間的連結(采購、制造、訂單)
1.1存貨管理的基本概念(2/2)
成功的ERP存貨管理系統(tǒng)模組，包括：
1. 滿足預期需求，
2. 使生產需求平順，
3. 使生產-配銷系統(tǒng)的依賴度降低，
4. 預防缺貨，
5. 獲得周期訂購的好處，
6. 避免價格上升，或取得數量折扣上的好處，
7. 方便作業(yè)。
1.2存貨管理及其他模組之關系
以系統(tǒng)的角度:
物料管理系統(tǒng)的基石
物料主檔及貨品的分類與編號
存量管制方法中的ABC分析法、經濟訂購量與訂購時點之決定等。

例如：訂單輸入、采購、制造或供應鏈管理，多需要導入存貨管理模組。
1.3物料主檔(Item Master)
物料主檔為為物料管理系統(tǒng)中最基礎之標準資料檔，建立物料主檔的主要目的為：建立正確的物料基本資料管理與維護，作為其他相關模組之索引或進行資料維護之用。
物料主檔的內容

技術資訊(物料項目名稱、編號、單位、用途類別區(qū)分、圖號、工程變更記錄、檢驗標準代號等)，
庫存資訊(儲存場所、庫存量、入出庫累計、安全存量等)，
訂購資訊(前置時間、訂購政策、批量方法、供應商資料等)，
成本資訊(材料、人工、制造費用等)，
軟體資訊(LLC、生產別代碼等)。
物料分類與編號
貨品經過適當分類編號的效益
易于查核管制，可以節(jié)省人力、減少開支、降低成本，
便于電腦化資料整理分析，
增加存貨商品資料的正確性，
提高存貨商品活動的工作效率，
削減存貨:因有了統(tǒng)一編號，可以防止重復訂購相同的貨品，
可考慮選擇作業(yè)的優(yōu)先性，并達到貨品先進先出的目的。
分類編號原則：

簡單性
單一性
彈性
完全性
組織性
充足性
易記性
一貫性
分類展開性
適應機械性

存量管制的方法
適當的存量管制，可達到：
防止商品損失及浪費，
降低超額存量，減少成本，增加可用資金，
迅速出貨，使顧客缺貨之損失得以避免，
減少呆料之發(fā)生，避免商品之過時與跌價，
使商品出貨趨于正常與穩(wěn)定。
存量管制方式
獨立需求品項(independent demand)，即各種存貨品項的需求數量與其他存貨的需求數量不具任何關聯者。企業(yè)的最終產品或制成品即為獨立需求存貨的典型代表。

相依需求品項，當某種存貨品項的需求，會隨著其他存貨品項的需求呈現正向變動時，稱此二者屬相依需求品項； 此類存貨多為最終產品或制成品在制造過程中所使用的組合零件。
獨立需求品項的管制方法
ABC分析法

訂購量之決定

訂購時機之決定
ABC分析法
約有10-30%的存貨項目
，其價值約占全部庫存
價值的70-80%，此類存
貨通稱為A類存貨；另
有40-60%的存貨項目，
其價值約占全部庫存價
值的5-15%，其則被歸
為C類存貨；剩余的存
貨則被稱為B類存貨。
ABC分析法
分析步驟
由出貨資料與物料匯整資料，制作ABC分析表，
求算每年耗用金額= 單價× 年預計使用量，
按存貨年耗用金額，由大至小順序排列，
計算各類貨品之年累計使用金額及其所占百分比，
計算貨品占全部品項的百分比，
根據累計百分比，按實際情形分類，分類等級應按事實的需要而決定，
制作ABC分析圖。
ABC分析法
相關系統(tǒng)參數：分類標準之設定
按企業(yè)內部實際擁有之材料品項數調整分類的分類標準。

材料價值、需求變動幅度、及對時間敏感度等因素之考量。
ABC分類之差別管制方法
處理A類之原則:
進行嚴密的管制活動，并隨時保持完整的、精確的存貨異動資訊，
根據過去的資料，進行預測需求，以決定訂單發(fā)出的時機，
盡量縮短前置時間，且對交期嚴加控制，
使需求之變動減少，減少安全存量，
增加交貨次數，采取分批交貨的方式，
增加循環(huán)盤點次數，以提高庫存精確度，
物品放置于容易入出庫之處。
ABC分類之差別管制方法
處理C 類之原則:
可以實施較不嚴謹的管理手續(xù)，采定量訂購的方式，
可以大量訂購以取得數量折扣，并簡化采購程序，
采用定期盤點方式，僅量簡化庫存管理程序，
同一地方放置多種類的商品。

處理B類之原則：其原則介于A、C類之間。

訂購量之決定
經濟訂購量模型

經濟生產批量模型

訂購量之決定-經濟訂購量模型

經濟訂購量相關之基本假設有：
市場需求與商品銷售為一定值，并與時間成線性相關，
每一次的購買數量，不受儲存空間的限制，
每批次的購置準備成本與購買量無關，即每批次的購置準備成本都相同，商品的購買成本及儲存成本皆為定值，
不考慮數量折扣，
前置期間為零，
不允許缺貨發(fā)生。
訂購量之決定-經濟訂購量模型
相關的符號定義如下：
D：單位時間總需求量(件/時間)
S：每批次的訂購準備成本(元/次)
P：每件商品的購買成本(元/件)
H：每件商品的每單位時間儲存成本(元/件﹒時間)
Q：每批次的購買數量(件/次)或(件/時間)
K：某特定期間 T 的總購買次數(次)
L：前置時間。
訂購量之決定-經濟訂購量模型
經濟訂購量
Q* = （2DS/ H）1/2
=【（2 *批次準備成本* 單位時間總需求量）/商品的單位時間儲存成本】1/2。
TC* = Q*H/2 + DS/ Q* + PD

其中Q*為經濟訂購量，
TC*為最低總成本。
訂購量之決定-經濟生產批量模型
年存貨總成本= 年存貨持有成本+ 年籌置成本+ 存貨成本
= （Imax/2）H + (D/Q*)S + PD

經濟生產批量 = Q*
= （2DS/ H）1/2 （p/ pP - d）1/2
=【（2 *批次準備成本* 單位時間總需求量）/商品的單位時間儲存成本】1/2。

其中Imax 為最大存量，p 為生產率， d 為使用率。
訂購時機之決定
訂購數量之決定，取決于下列四項因素：
(1)前置時間、(2)需求率、(3)前置時間與需求率之變異性、與(4)對存貨短缺風險程度的接受性。

訂購點模型：
(1)固定前置時間、固定需求率，
(2)固定前置時間、變動需求率，
(3)變動前置時間、固定需求率，
(4)變動前置時間、變動需求率。
訂購時機之決定
d = 單位時間固定需求率
= 平均或期望需求率
σd = 需求率分配之標準差或預測誤差
LT = 固定前置時間(lead time)
= 平均前置時間
σLT = 前置時間分配的標準差
SF = 安全存量
SL = 服務水準(不發(fā)生存貨短缺的機率)
Z = 安全系數，偏離前置時間美日平均需求率
之標準差

安全存量
訂購點= 前置時間期望需求+ 安全存量
= 平均每日使用量x 前置時間+ 安全存量

影響安全存量的因素有：
平均前置時間與平均需求率。平均前置時間愈長、平均需求率愈大，則安全存量愈大;反之則愈小。
前置時間與需求率之變異。前置時間與需求率的變異愈大，則安全存量愈大；反之則愈小。
期望服務水準。期望服務水準愈高，則安全存量愈大;反之則安全存量愈小。期望服務水準愈高,安全存量愈大，則存量短缺機率愈小，存量短缺成本也愈小。

服務水準
安全存量一方面可降低存貨短缺的風險，另一方面卻要增加安全存量持有成本。
服務水準(service level)，系指所持有的安全存量，足以應付前置時間所有需求之機率(即需求不超過所持有的安全存量的機率)。
90%的服務水準代表著所持有的安全存量足以應付需求的機率為90%，其可能有10%存貨短缺的風險，即服務水準= 100% - 存貨短缺的風險。
訂購點模型
訂購點模型：
(1)固定前置時間、固定需求率，
(2)固定前置時間、變動需求率，
(3)變動前置時間、固定需求率，
(4)變動前置時間、變動需求率。

固定前置時間與固定需求率

當前置時間與需求率皆為固定時，即亦表本系統(tǒng)不會發(fā)生存貨短缺的風險。因此在不會有存貨短缺的風險下，訂購點(ROP)即等于每日需求率乘以前置時間，即無須預備任何安全存量。
固定前置時間、變動需求率
此模型通常有兩種基本假設：
(1)前置時間與每日需求率均呈常態(tài)分配；
(2)前置時間與每日需求率相互獨立。


ROP = 前置時間總需求率 + 安全存量
= 每日平均需求率x 前置時間+ 安全存量
=
變動前置時間與固定需求率
在變動前置時間與固定需求率下，假若前置時間為常態(tài)分配，則前置時間期望需求亦呈常態(tài)分配，而前置時間期望需求之變異數并非前置時間每日需求率變異數之和。何以如此?因為任何已知周期之實際前置時間為一個固定數。
在變動前置時間與固定需求率下，前置時間期望需求等于,前置時間期望需求率之標準差為dσLT'，安全存量為z dσLT'。因此，訂購點等于前置時間期望需求率加上安全存量。茲將訂購點之計算公式列示如下:
訂購點ROP = +z dσLT'
變動前置時間與變動需求率
前置時間與需求率兩者皆在變動的情況下，顯然有必要準備較多的安全存量，以防止服務水準之降低。假設前置時間與每日需求率皆呈常態(tài)分配，則前置時間總需求亦呈常態(tài)分配。其平均需求率為,標準差則為前置時間變異數與每日需求率變異數之和再開根號。
訂購點ROP = + z
定期訂購模型
定期訂購模型與EOQ模型在確定情況下，有著密不可分的關系，且其基本假設亦與于EOQ模型相同。
定期訂購模型的訂購量，則與定量訂購模型的訂購量不同。定量訂購模型僅需設法預防前置時間存貨短缺問題即可。而定期訂購模型不僅需考慮前置時間之存貨短缺，同時還需要考慮下次訂購周期存貨短缺的問題。
假設經濟訂購期為T0，經濟訂購量為Q0，全年需求量為D，則T0 = Q0/ D；即每隔T0 時間則訂購一次，而訂購數量則經由將Q0 = ，即得T0 = 。
定期訂購模型的訂購量
訂購量= 前置時間與下次訂購周期間之期望需求+ 安全存量- 訂購時持有存量= (LT+OI)+zσd - S
其中LT = 前置時間， OI = 訂購時間，S = 訂購時持有存量；期望需求呈常態(tài)分配
1.5 結語
定期訂購管制法適用于ABC分析法中的A品頭、單價高的品項、購備前置時間長的品項、需求量變異大的品項，以及特種規(guī)格的品項；定量訂購管制法則適用于ABC分析法中的B品項及需求量較多且穩(wěn)定的品項。因此在選擇適當的存量管制法之前，應先針對商品的特性加以分析分類，再配合應用相對的存量管制法，以便達成以適當的成本，適時地提供適質與適量的商品之管制目的。
倉儲作業(yè)
2.1 收料作業(yè)
2.2 發(fā)料作業(yè)
2.3 庫存記錄
2.4 呆廢料其他管理事項
2.5 物料盤點
2.6 結語

2.1收料作業(yè)
若進料品項為由供應商訂購進廠的材料時，收料作業(yè)應涉及其前置作業(yè)「采購活動」
收料作業(yè)流程
1) 準備作業(yè)
2) 數量點收與品質檢驗
3) 價格/成本差異分析
4) 庫存更新


2.1收料作業(yè)
在數量與品質驗收作業(yè)完成后，系統(tǒng)將以下列數種方式紀錄結果，并決定其后續(xù)處理作業(yè):
品質、數量皆符合
品質核可，數量不符
數量超出合約
交貨數量不足
品質不符
2.2發(fā)料作業(yè)
出料原因炸可以區(qū)分為：
因應生產線生產需求之發(fā)料作業(yè)。
配合業(yè)務單位銷貨需求的出貨作業(yè)。
出料作業(yè)因出貨原因不同可分為下列數項：
送交客戶之出貨 。
制造部門提領生產用料 。
退回供應商之退貨 。
報廢料處理 。


系統(tǒng)作業(yè)流程
根據生產用料計畫或出化計畫等相關文件，將出料交易正式登錄于系統(tǒng)。
有效出庫數量之查核，此舉將保證不會將已預定用途之庫存挪作他用，或使有效庫存變成赤字。
品質檢驗工作之需求通知 。
根據出庫商品的用途，更新相關存貨價值、與存貨數量。
列印出庫相關單據。
更新財務系統(tǒng)的應收帳金額與存貨價值。
累計更新相關統(tǒng)計數字 。
更新生產系統(tǒng)之用料需求計畫表 。
安排相關出料時程與設備。




2.3庫存記錄
庫存數字之記錄方式，因管理需求之不同可以區(qū)分成：
存貨價值之記錄 。
存貨價值 = 存貨數量 x 單位成本
存貨數量之記錄 。
有效庫存量= 現有庫存量+ 已訂未交量
一 巳指定用途量

2.3庫存記錄
不正確的庫存記錄，將導致下列情形：
超量的安全存量 。
陳腐化庫存的發(fā)生 。
大量的盤虧現象發(fā)生 。
監(jiān)督費用提高 。
生產效率的降低 。
產品交貨的遲延 。
影響成本或生產績效的正確性。

庫存記錄的主要內容

訂購單號碼及訂購數量。
收料數量。
發(fā)料數量。
計畫使用量。
可用數量。
現有庫存量。
每一筆交易的日期及材料單據等。

2.4呆廢料其他管理事項
「呆料」乃指庫存周轉率低、使用機會小，然而卻并未曾喪失物料原有的特性功能者。
「廢料」之產生則因為經過相當時間之使用，已喪失或部份喪失物料原有之功能特性，不再且有使用價值的物料。

呆料之確定
呆料的確定方法，通常以物料標準儲存日數為判斷基準：
周轉率= 年凈銷售量或凈耗用量/ 年平均
庫存量
物料標準儲存日數 = 365 / 周轉率
廢料之確定
由品管人員依照物料現有的狀況，衡量其是否具備當初設定的功能特性；或根據物料是否已超過保存期限等方式來判其定是否為廢料。
呆廢料的處理方法
自行再加工。
調撥給其他可用的部門。
拼修重組。
拆零利用。
讓予教育機構。
出售或交換。
銷毀。
2.5物料盤點
盤點業(yè)務之進行系為:
確定物料現存數量，并調整料帳不一的部分。
檢討物料管理績效，以便改進物料管理制度或政策。
計算損益得失。
2.5物料盤點
制定盤點時程計畫。
凍結庫存。
列印盤點清冊。
實地盤點。
盤點實際量輸入。

盤點差異列印。
盤差盈虧調整。
庫存凍結解除。
盤點差異對策分析。
2.5物料盤點
適時進行盤點作業(yè)的優(yōu)點：
矯正庫存記錄之錯誤。
考核材料管理作業(yè)績效。
確認庫存材料性質。
提高顧客服務水準及經營績效。
結語
盤點作業(yè)的實施相當耗時費力，然而對企業(yè)而言其為物料管制上很重要的一項課題；因此事前妥善的規(guī)劃與訓練人員，將有助于盤點作業(yè)的順利完成。
選擇適合企業(yè)本身特性的盤點制度，亦有助于提高盤點的效率與準確度。

庫存管理系統(tǒng)(ppt)