效率提升 ,成本下降 ,-----現(xiàn)代IE有效應用與精益現(xiàn)場改善
效率提升 ,成本下降 ,-----現(xiàn)代IE有效應用與精益現(xiàn)場改善詳細內(nèi)容
效率提升 ,成本下降 ,-----現(xiàn)代IE有效應用與精益現(xiàn)場改善
引言:(略講)
1、產(chǎn)能過剩、激烈竟爭市場下,制造企業(yè)面臨的問題、困境與壓力
2、成本優(yōu)勢的巨人卻是成本管理上的弱智
3、未來幾年制造企業(yè)如何生存與發(fā)展
警示:微利時代---賺一塊錢看別人的臉色 ,省一塊錢看自己的角色
案例分析:諾基亞被收購、索尼、松下虧損,眾多企業(yè)處于虧損之中,為什么會這樣?
**部分. IE職能分析與運用水準(略講)
1、制造企業(yè)如何合理建立IE團隊與組織架構(gòu)
2、IE職能與工作范疇
3、IE與研發(fā)、生產(chǎn)、計劃、品質(zhì)之間的關系與協(xié)調(diào)
4、傳統(tǒng)IE走向現(xiàn)代IE的特征
5、如何衡量IE運用水準
6、IE與精益生產(chǎn)之間的區(qū)別與關系
■案例、、▲IE在國內(nèi)國外企業(yè)成功應用介紹
■研討、、▲如何做好問題接口,準確界定IE與相關部門的職能,預防推諉扯皮現(xiàn)
象的發(fā)生。
第二部分 I E現(xiàn)場改善---思路、手段與方法
**節(jié)、識別與消除一切浪費、提升效率、降低成本(略講)
1、制造企業(yè)的效率、成本與利潤困惑
2、設計流、物質(zhì)流、信息流 如何做到精準結(jié)合
3、識別增值與非增值(CVA & NVA)
真效率與假效率、個體效率與整體效率、點效率與系統(tǒng)效率
▲ 常見的八種浪費
▲ 看不見的隱性浪費
▲ 如何利用價值流圖來尋找浪費
警示:10%的成本降低等于企業(yè)利潤增長一倍
■案例與研討:▲結(jié)合企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場,掃描與挖掘浪費所在
▲如何優(yōu)化佳的價值流程。
以下為重點講解
第二節(jié)、如何對產(chǎn)品加工流程與工序操作進行改造與優(yōu)化
1、從宏觀層面—中觀層次—微觀層次
2、實例展示與分享
■上海某電聲公司喇叭生產(chǎn)線生產(chǎn)流程改造實例
■深圳某臺資“代工王”企業(yè)手機產(chǎn)品生產(chǎn)線改善實例
■某五金制鎖企業(yè)生產(chǎn)線改造實例
■國內(nèi)某知名皮具企業(yè)現(xiàn)場生產(chǎn)流程改善實例。
■外資某食品企業(yè)現(xiàn)場生產(chǎn)工藝流程改善實例。
■某家電企業(yè)操作崗位工序改造實例
■某國企人機配合改善,實現(xiàn)機器綜合效率提升60%。
■某日資企業(yè)人機配合改善,實現(xiàn)一人看管十六臺注塑機。
■某港資印刷企業(yè)進行事務流程整改,使得工作效率與信息傳遞和決策效率大為提升。
案例分組研討與發(fā)表
第三節(jié)、布局、流水線設計、與內(nèi)部物流運轉(zhuǎn)
思考與研討:
假如你每天要生產(chǎn)上百種型號的產(chǎn)品,有的型號只有幾十個產(chǎn)品,有的可能是幾萬個,標準生產(chǎn)線每天8小時能生產(chǎn)1000個,人員大約是40人,每天大產(chǎn)量有時要達到10萬個,有時卻因市場原因訂單不足只需生產(chǎn)3萬,請思考你如何來而設計布局生產(chǎn)線、如何進行計劃和組織生產(chǎn)?
一)布局與流水線設計
1、常見的六種布局
2、功能性布局、流程式布局利弊分析
3、混流式生產(chǎn)、細胞式生產(chǎn)、大批量流水線生產(chǎn)利弊分析
4實例展示與分享
■手機電子產(chǎn)品生產(chǎn)線布局實例展示與分析
■冰箱、微波爐、液晶電視等家電產(chǎn)品生產(chǎn)線布局實例展示與分析
■五金制鎖產(chǎn)品生產(chǎn)線布局實例展示與分析
■五金汽車發(fā)動機配件、懸掛件產(chǎn)品生產(chǎn)線布局實例展示與分析
■機加工產(chǎn)品企業(yè)生產(chǎn)線布局實例展示與分析
■辦公家具制造企業(yè)生產(chǎn)線布局實例展示與分析
■塑膠加工制品企業(yè)生產(chǎn)線布局實例展示與分析
■化工生產(chǎn)企業(yè)生產(chǎn)線布局實例展示與分析
■食品、飲料制造企業(yè)生產(chǎn)線布局實例展示與分析
■服裝、手袋、皮具產(chǎn)品生產(chǎn)線布局實例展示與分析
■某港資大型印刷企業(yè)如何實現(xiàn)由功能性向流程式布局轉(zhuǎn)變
■某軍工產(chǎn)品制造企業(yè)如何實現(xiàn)由功能性向流程式布局轉(zhuǎn)變
5.單元化生產(chǎn)線設計
1)、單元化生產(chǎn)線設計原理與思路
2)、單元流水線生產(chǎn)的八個條件
3)、單元流水線生產(chǎn)布置要點
4實例展示與分享
■豐田汽車總裝車間生產(chǎn)線布局案例展示
■本田汽車總裝車間生產(chǎn)線布局案例展示
■國內(nèi)某汽車零配件加工企業(yè)設備加工單元流線化案例展示(U型拉)
■國內(nèi)某軍工生產(chǎn)企業(yè)設備加工單元流線化案例展示(U型拉)
■臺灣某電子生產(chǎn)企業(yè)生產(chǎn)線單元流線化案例展示(由直線型改為U型拉)
■國內(nèi)某喇叭制造企業(yè)生產(chǎn)線單元流線化案例展示(由直線型改為U型拉)
■國內(nèi)某服裝制造企業(yè)生產(chǎn)線案例展示(直線型、吊裝型、U型等幾種型式)
5、混流生產(chǎn)線、固定 變動生產(chǎn)線、細胞生產(chǎn)線、簡易拆裝柔性生產(chǎn)線
■豐田汽車、東風日產(chǎn)混流式生產(chǎn)案例展示與分析
■某日資企業(yè)辦公設備產(chǎn)品混流式生產(chǎn)案展示與分析
■國內(nèi)某飲水機生產(chǎn)企業(yè)固定 變動生產(chǎn)線展示分析
■國內(nèi)某IT企業(yè)細胞生產(chǎn)線與簡易拆裝生產(chǎn)線展示與分析
■國內(nèi)某家電企業(yè)細胞生產(chǎn)線與簡易拆裝生產(chǎn)線展示與分析
二)企業(yè)內(nèi)部 物流運轉(zhuǎn)
1、為什么說物流是企業(yè)的第三利潤源泉
2、企業(yè)物流面臨的挑戰(zhàn)主要體現(xiàn)在那些方面
3、原材料庫存、在制品庫存、成品庫存、銷售渠道庫存呑食企業(yè)利潤
■臺灣某大型嬰兒車生產(chǎn)企業(yè)實施生產(chǎn)同步化與均衡化令庫存與搬運大為減少
■國內(nèi)某家電企業(yè)實施JIT生產(chǎn),令在制品與庫存減少70%,搬運量減少60%以上。
4、領料方式、送料方式,如何向配送方式轉(zhuǎn)化
5、按計劃配送、看板配送、電子看板配送、供應商JIT直送工位、按燈系統(tǒng)配送
6、實例展示與分享
■某大型玩具企業(yè)“按計劃配送”實例展示與分析
■某上市家電企業(yè)“按計劃配送”實例展示與分析
■某電子企業(yè)“電子看板配送”實例展示與分析
■某汽車制造企業(yè)“供應商JIT直送工位”實例展示與分析
■某家電企業(yè)“按燈系統(tǒng)配送”實例展示與分析
第四節(jié)、標準時間設置、生產(chǎn)線平衡和標準化作業(yè)
一)標準時間設置與生產(chǎn)線平衡
1、標準工時對產(chǎn)能分析、計劃、生產(chǎn)效率、工資核算的作用與影響
2、測量標準工時如何選取對象、如何測量與計算
3.評比與寬放的設定原則與影響因素
4、標準工時重新檢討與評估的契機與條件
5、實例展示與分享
■中山一家實施計件制的五金制品企業(yè),為什么員工在工作分配和工資方面意見都很大
■員工認為我只要做得快點,企業(yè)就把標準產(chǎn)量提高了,或是單價就要下調(diào),所以員工
不愿意做快,導致效率難以提升,如何解決這個問題?
■老板、上司總覺得員工做得不夠快,可員工認為自己已經(jīng)盡大努力了
6、預定動作標準時間(PTS)與預定動作測時法(MTO)
7、如何衡量生產(chǎn)線的平衡度與生產(chǎn)效率
8、點效率與整體效率、工時平衡墻與山積表
9、運用ECRS改善手法提升制程平衡率
■東莞某玩具企業(yè)**提升產(chǎn)線平衡率,達至生產(chǎn)效率提升25%,平衡度由73%提升到94%,操作人員減少20%。
■廣東某家電企業(yè)運用ECRS手法,將平衡度由60%提升到93%,達至生產(chǎn)效率提升30%,操作人員由36人減少至30人。
10、離散型生產(chǎn) 如何**工段匹配、上下工序平衡達至均衡化和同步化生產(chǎn)
二)標準化作業(yè)
1、作業(yè)標準化必須建立的七七機制
2、生產(chǎn)線、設備、工具、夾具、物料、人員、作業(yè)指導書、檢驗標準、異常處理流程等
規(guī)范化與標準化
3、報表、聯(lián)系表格、信息傳遞等規(guī)范化與標準化
■某家電上市企業(yè) 生產(chǎn)現(xiàn)場作業(yè)標準化全程展示
■某五金制品企業(yè) 精準、高效、快速、協(xié)調(diào)的標準化全程展示
4、標準化作業(yè)如何在企業(yè)貫徹實施到位
第五節(jié)、快速換模、換線,與生產(chǎn)線、設備效率評價
1、多種少量下SMED的產(chǎn)生
2、快速換線、換模的四個原則、實施步驟、工具與方法
■某塑膠制品企業(yè) 只用了三個月時間將換模時間從2小時降到30分鐘
■某手機產(chǎn)品企業(yè) 導入快速換線機制半年時間將產(chǎn)品轉(zhuǎn)型換線時間從40分種縮至3分鐘
■某玩具制品企業(yè) 導入快速換線機制二個月時間將產(chǎn)品換線時間從15分鐘縮至零切換
■某企業(yè)換模、換線作業(yè)記錄表全程展示
3、如何運用TOC破解生產(chǎn)制程瓶頸
4、生產(chǎn)線作業(yè)效率、運轉(zhuǎn)效率與綜合效率
■某電飯煲企業(yè)22條生產(chǎn)線綜合效率展示分析
5、設備綜合效率(OEE)計算方法
■某港資企業(yè)**一年的努力將注塑設備OEE從52%提升到90%
6、生產(chǎn)停線異常分析與改善
7、工裝夾具、半自動、全自動在轉(zhuǎn)線和效率改善中的運用
第六節(jié)、動作經(jīng)濟原則 與防呆、防錯
一)如何應用動作經(jīng)濟原則
1、現(xiàn)場研究表明50%的動作是無效的
2、準確識別那些動作是無效的
■順德某電器公司 改善操作方法和肢體使用經(jīng)濟原則,提升效率30%
■廣州某五金制品公司 采用工裝與站立操作效率提升33%,員工疲勞度反而大為減少
■日資某橡塑企業(yè) 運用動作分析與輔助設備 由一人看二臺機轉(zhuǎn)變?yōu)橐蝗丝慈_機
■生產(chǎn)現(xiàn)場各種常見動作浪費展示與分析
3、ECRS在動作經(jīng)濟中的應用。
二)Poka-Yoke防呆、防錯法
1、四大環(huán)節(jié)對產(chǎn)品效率、品質(zhì)不良的影響
2、如何從源頭消除問題隱患
3、制造過程常見的失誤
4、POKA–YOKE的4種模式
5、防錯技術與工具
實例展示與分享:生產(chǎn)過程、日常工作中,機器、產(chǎn)線、模具、夾具等防錯技術,
與方法展示和分析。
第三部分、學以致用,修成正果
1、根據(jù)企業(yè)實際提出切實可行的改善方案與計劃
2、學會推銷自己和獲得上司的認同與支持
3、“宣導”與“造勢”
4、找準切入點,不求好,但求更好
5、排除阻力、團隊協(xié)作
6、成果展示,激勵士氣
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