全面生產維護TPM

  培訓講師：唐曉林

講師背景：
實戰(zhàn)經驗：15年以上　　　　　　　　　授課經驗：6年以上授課風格：1.演講+案例體驗＋實戰(zhàn)方法＋角色扮演＋提問互動＋分組討論＋精彩點評2.案例與理論相結合，現(xiàn)場互動交流性強，讓學員在快樂中不斷學習、成長！2010年授課236天；其中公開課4 詳細>>

唐曉林
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全面生產維護TPM詳細內容

全面生產維護TPM

[課程背景] Curriculum background

企業(yè)每生產一件產品就在制造一份浪費。伴隨企業(yè)運營中各業(yè)務環(huán)節(jié)不被察覺或不被重視的浪費，日本企業(yè)管理界將之形象地比喻為“地下工廠”。

從渾沌走向成熟的中國市場，價格戰(zhàn)此起彼伏，從產品上市到退出市場，其周期之短、降價之快已今非昔比，成本能力成為企業(yè)的基礎競爭能力。

1960年代開始，以豐田為代表的日本汽車制造業(yè)通過實施TPM和JIT生產模式，以低成本、高質量的突出優(yōu)勢迅速占領美國汽車市場，引發(fā)了美日之間長達十年的汽車貿易戰(zhàn)。JIT——因其經營效率極限化被美國學者贊譽為“精益生產”，并對人類的生產革命產生了長遠影響。

獲得歷史性機遇的中國制造業(yè)如何實現(xiàn)由粗放管理向精細管理的飛躍？當我們還在為混亂的現(xiàn)場、殘缺的數(shù)據(jù)和蝸牛級的速度而痛苦萬分的時候，豐田的歷程給了我們太多的“東方思考”。

[課程目的]Course Purpose

☆革新觀念，學習制造管理干部必備的全局觀和前瞻性思

☆培養(yǎng)專業(yè)意識和問題眼光，提高學員預見性地發(fā)現(xiàn)問題的能力

☆掌握一線設備管理中的故障成因分析及其預見性消除方法

☆掌握全面提升生產效率的四大技術及其運用要點

☆熟練運用現(xiàn)場改善工具高效率地解決問題

☆掌握現(xiàn)場干部必備的十個基礎工作方法

☆加強部門經營和資源利用觀念，提高跨部門的TPM推進能力服務

[適用對象]Applicable object

制造企業(yè)現(xiàn)場管理人員。

[授課方式]Teaching methods

案例研討、角色扮演、全員分享、專題討論、表格設計、習題計算、個別交流。

[授課結構]Teaching structure

全局觀、觀念革新和管理技巧交融進行。

 

 

學員互動練習

30%

分享點評

20%

講師講解

50%

基本理論分析30%

 

實務技巧70%

 

 

 

 


 

[授課時間]Teaching time

13學時（2天）

[課程大綱]Course Outline

第一章  TPM概論

  1. TPM的定義
  2. 日美競爭中的TPM發(fā)展史
  3. 事后維護→預防維護→改良維護→維護預防→TPM
  4. TPM活動的終極目的和現(xiàn)實意義
  5. 全員參與、人機互動是TPM的至高境界
  6. TPM的活動內容
  7. TPM的歌劇院模式
  8. TPM的活動體系
  9. 推進TPM活動的十二個步驟
  10. TPM推進組織

 

第二章  設備管理基礎

  1. JIT模式下設備管理的新趨勢
  2. 設備的有效運轉率及其三個構成
  3. 影響設備有效運轉率的六大損失
  4. 兩種故障類型及其成因分析
  5. 設備管理的六大誤區(qū)
  6. 慢性損失與突發(fā)損失
  7. 慢性損失成因分析及減少三步驟
  8. 用心發(fā)現(xiàn)潛在缺陷
  9. 潛在缺陷表面化
  10. 挑戰(zhàn)零故障的五大對策
  11. 空轉的成因分析及其對策

 

第三章  設備綜合效率（OEE）

  1. 設備綜合效率的基本定義
  2. 設備綜合效率的構成
  3. 設備綜合效率的計算
  4. 設備綜合效率的實質
  5. 利用設備綜合效率進行損失分析
  6. 由OEE擴展到TEEP（設備完全有效生產率）
  7. 靈活構造TEEP關系圖
  8. 引入TEEP條件下OEE公式修正

 

第四章  生產效率改善

  1. 生產能力分析
  2. 提高生產效率的四種技術
  3. IE之動作分解與標準化作業(yè)
  4. 動作經濟原則與三角形原理
  5. IE之線平衡分析
  6. 瓶頸改善的兩大類十種方法
  7. 切換效率計算
  8. 切換的四種形態(tài)及快速切換四階段
  9. 切換改善的著眼點
  10. 快速切換的四個步驟七大方法

 

第五章  自主維護活動

  1. 維護活動的三大類別
  2. 推進自主維護活動是擺脫“救火”局面的關鍵
  3. 推進自主維護活動的七個階段
  4. 初期清掃
  5. 發(fā)生源和困難部位對策
  6. 制作自主維護的臨時基準
  7. 總點檢和目視管理
  8. 實施自主點檢
  9. 自主維護標準化
  10. 自主管理
  11. 自主維護活動中的多維能力提升
  12. 設備的三級維護體系
  13. 設備管理中的分工與配合
  14. 實現(xiàn)設備安定化管理的四個階段

 

第六章  計劃維護

  1. 多種維護方式及其意義
  2. 計劃維護的內容及其目的
  3. 計劃維護的活動領域及其方式
  4. 計劃維護的推進目標和展開方向
  5. 維護目標及效果測定
  6. 合理編制計劃維護的推進計劃
  7. 構筑計劃維護體制
  8. 計劃維護體系流程全貌
  9. 計劃維護體制的PDCA循環(huán)
  10. 不同設備故障階段的計劃維護步驟
 生產管理

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