《精益生產(chǎn)管理》

《富士康精益生產(chǎn)管理》

超然老師

制造業(yè)實(shí)戰(zhàn)管理專家

課程背景：

經(jīng)過幾十年的改革開放和觀念沖擊，精益生產(chǎn)管理的理念逐漸開始得到大家的認(rèn)同?？墒?，精益生產(chǎn)管理到底包括哪些內(nèi)容？相關(guān)部門究竟應(yīng)該為精益生產(chǎn)管理做些什么事情？怎樣去做才能保證是幫忙而非添亂？怎樣才能收到理想的管理效果？怎樣才能妥善處理傳統(tǒng)管理與精益變革之間的關(guān)系，進(jìn)一步促進(jìn)企業(yè)的健康良性發(fā)展？

進(jìn)入21世紀(jì)，隨著全球一體化經(jīng)濟(jì)的深入，市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)日趨激烈，經(jīng)濟(jì)危機(jī)的沖擊使制造業(yè)面臨資金和資源短缺的問題。在激烈競(jìng)爭(zhēng)中的微利時(shí)代，大多數(shù)企業(yè)都面臨著發(fā)展的困難。面對(duì)當(dāng)前小批量、多品種、快速變化的市場(chǎng)需求，傳統(tǒng)的大批量生產(chǎn)方式已不能滿足發(fā)展需求，而推行精益生產(chǎn)管理方式，適時(shí)適度生產(chǎn)，低成本發(fā)展成為大多數(shù)企業(yè)的必然選擇。

客戶的要求越來越定制化，價(jià)格越來越透明。從客戶的角度出發(fā)，認(rèn)識(shí)價(jià)值和發(fā)現(xiàn)過程中的浪費(fèi)，并持續(xù)消除浪費(fèi)；采用精益化的拉動(dòng)生產(chǎn)系統(tǒng)，有效控制過程中的庫(kù)存，降低制造循環(huán)時(shí)間，提高過程的循環(huán)效率（庫(kù)存、資金的周轉(zhuǎn)率）及客戶滿意率；為降低或消除過程中的非增值活動(dòng)，通過降低設(shè)置時(shí)間、生產(chǎn)線平衡以及目視控制，標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)等具體的改善方法，降低制造成本并支持拉動(dòng)生產(chǎn)系統(tǒng)的實(shí)施勢(shì)在必行！

本課程專門針對(duì)以上諸多管理問題及現(xiàn)實(shí)改革需要而設(shè)計(jì)，在系統(tǒng)培訓(xùn)精益生產(chǎn)管理所需的理念、思維、方法、工具的基礎(chǔ)上，重點(diǎn)突出以下課程目的：

使企業(yè)能夠通過改進(jìn)業(yè)務(wù)流程、消除浪費(fèi)和優(yōu)化成本，提高生產(chǎn)率和質(zhì)量。此外，它還幫助企業(yè)建立更強(qiáng)大的員工團(tuán)隊(duì)，培養(yǎng)專業(yè)技能并加強(qiáng)溝通和協(xié)作能力。通過將這些技能應(yīng)用于企業(yè)，企業(yè)可以實(shí)現(xiàn)更加靈活、敏捷和負(fù)擔(dān)得起的經(jīng)營(yíng)模式。

本課程：

1. 對(duì)標(biāo)西方先進(jìn)的精益生產(chǎn)管理理論、方法和標(biāo)準(zhǔn)體系；

2. 融合國(guó)內(nèi)外各種先進(jìn)的管理改善理念、思維、方法和工具；

3. 為實(shí)現(xiàn)“精益生產(chǎn)管理”的目標(biāo)，提供系統(tǒng)化、全面性的方向指引和方法指導(dǎo)。

課程收益：

1、通過學(xué)習(xí)學(xué)員能理解精益生產(chǎn)的發(fā)展歷史。?

2、通過學(xué)習(xí)學(xué)員認(rèn)識(shí)精益生產(chǎn)模式。?

3、幫助學(xué)員認(rèn)清自己企業(yè)的七大浪費(fèi)。?

4、通過學(xué)習(xí)學(xué)員們能夠認(rèn)識(shí)目視管理。?

5、通過學(xué)習(xí)讓學(xué)員堅(jiān)持全方位變化。

6、通過學(xué)習(xí)讓學(xué)員能夠統(tǒng)一管理觀念、統(tǒng)一管理語言、統(tǒng)一管理行動(dòng)

師資保障：

有著30年制造型企業(yè)工作經(jīng)歷的超然老師曾就職于世界500強(qiáng)和A股上市集團(tuán)公司，主要負(fù)責(zé)制造中心的精益生產(chǎn)管理及全面質(zhì)量管理等板塊，對(duì)于一線班組長(zhǎng)管理以及企業(yè)質(zhì)量、效率、成本、損耗、安全等管理有著豐富的實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)和切身的體會(huì)。此外，超然老師還長(zhǎng)期負(fù)責(zé)協(xié)調(diào)統(tǒng)籌包括生產(chǎn)精益改善及質(zhì)量改善在內(nèi)的各種績(jī)效改善活動(dòng)和變革管理。

《富士康精益生產(chǎn)管理》課程是超然老師在是富士康工作并對(duì)富士康幾十年獲得世界各大巨頭頂尖客戶的成功管理經(jīng)驗(yàn)中總結(jié)出來的，并在創(chuàng)業(yè)后、付諸實(shí)施并繼續(xù)完善，將自身企業(yè)快速做上市的實(shí)踐過程中，證明是卓有成效的一套方法和理論?！陡皇靠稻嫔a(chǎn)管理》抓住制造企業(yè)基層管理的關(guān)鍵點(diǎn)，由淺入深、由低到高、360度立體式，結(jié)合眾多企業(yè)案例和實(shí)際場(chǎng)景，以期基層管理干部能夠快速有效地改變管理思維、培養(yǎng)管理能力、提升管理質(zhì)量、改善管理效益。

授課形式：

主題講授+情景模擬+案例研討+學(xué)員分享+落地工具+頭腦風(fēng)暴+總結(jié)提高

課程對(duì)象：

管理層、生產(chǎn)經(jīng)理、車間主任及班組長(zhǎng)

倉(cāng)儲(chǔ)人員、供應(yīng)鏈人員、精益愛好者等

時(shí)間安排：

1、共計(jì)一期課程，每次授課一期；不同學(xué)員可滾動(dòng)分期授課。

2、每期課程兩天，6小時(shí)/天；

3、具體授課時(shí)間：待定（原則上雙休周末）。

課程大綱：

第一部分  精益生產(chǎn)概述

1、精益生產(chǎn)與 TPS

2、精益誕生的背景與意義

3、人類工業(yè)化歷程的第三個(gè)里程碑

4、精益生產(chǎn)與大量生產(chǎn)

5、大野耐一的TPS理念

6、消除七大浪費(fèi)

7、精益生產(chǎn)終極目標(biāo)

8、精益企業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)

9、我國(guó)精益管理發(fā)展趨勢(shì)

10、精益生產(chǎn)總體框架

※課堂討論：10-15分鐘分組討論對(duì)“消除七大浪費(fèi)“的理解，然后各組選派一個(gè)代表進(jìn)行闡述，最后對(duì)各組的理解闡述進(jìn)行看板評(píng)分（此看板各組評(píng)分與課程進(jìn)度同步、以激勵(lì)學(xué)員認(rèn)真學(xué)習(xí)、理解及吸收，并培養(yǎng)其團(tuán)隊(duì)協(xié)作精神及集體榮譽(yù)感）。

第二部分  TPS核心體系——準(zhǔn)時(shí)化與自動(dòng)化、準(zhǔn)時(shí)化（JIT）

1、什么是準(zhǔn)時(shí)化

1.1、快速響應(yīng)客戶的拉動(dòng)系統(tǒng)

1.2、前推式生產(chǎn)與后拉式生產(chǎn)

1.3、JIT按照節(jié)拍進(jìn)行生產(chǎn)

1.4、生產(chǎn)節(jié)拍與周期時(shí)間

1.5、建立流水線生產(chǎn)

1.6、一個(gè)流——JIT的高級(jí)形式

1.7、實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)時(shí)化的前提條件

2、自動(dòng)化

2.1什么是自動(dòng)化？

2.2、賦予機(jī)器以人的智慧

2.3、--自動(dòng)化目的和功能

2.4、--自動(dòng)化規(guī)則及措施

2.5、準(zhǔn)時(shí)化與自動(dòng)化的關(guān)系

? 精益生產(chǎn)案例：各班組舉例一個(gè)自動(dòng)化作業(yè)案例來現(xiàn)場(chǎng)分析，看還有什么可以改善的地方？

第三部分  均衡化生產(chǎn)

1、龜兔賽跑——均衡化的意義

2、產(chǎn)生不均衡的原因

3、均衡化的內(nèi)容

4、均衡化生產(chǎn)的基礎(chǔ)

5、均衡化策略

6、如何實(shí)現(xiàn)混合生產(chǎn)排程

7、最終裝配過程均衡性的重要作用

8、均衡化的要領(lǐng)、優(yōu)勢(shì)與難點(diǎn)

※課堂討論：10-15分鐘分組討論對(duì)“均衡化的內(nèi)容“的理解，其余同上。

第四部分  看板系統(tǒng)的設(shè)計(jì)與運(yùn)用 

1、看板的本質(zhì)

2、看板的功能與使用規(guī)則

3、看板的種類及式樣

4、看板運(yùn)用流程

5、設(shè)計(jì)和建立看板系統(tǒng)的步驟

6、看板設(shè)計(jì)的時(shí)機(jī)和條件

7、流程調(diào)查及分析

8、JIT中的戰(zhàn)略緩沖庫(kù)存

9、如何確定工作站周期時(shí)間

10、如何確定最小批量

11、老化等待流程在制品限額

12、計(jì)算看板的步驟和方法

13、看板的簡(jiǎn)易計(jì)算

14、看板的發(fā)行與維護(hù)

15、看板的運(yùn)用方式及展示

16、JIT生產(chǎn)計(jì)劃特點(diǎn)與組織方式

17、Kanban系統(tǒng)與ERP的整合

? 案例分析

-  生產(chǎn)線看板運(yùn)作示范

-  貨倉(cāng)看板的運(yùn)作示范

-  供應(yīng)商看板運(yùn)作示范

第五部分  標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

1、TPS標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的意義

2、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三要素

3、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)制定

4、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)改善：SDCA與PDCA

5、編制QC工程表七大步驟及其應(yīng)用

6、豐田標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)體系框架

7、豐田生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)書實(shí)例

※課堂討論：10-15分鐘分組討論對(duì)“標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)制定“的理解，其余同上。

第六部分  TPS生產(chǎn)流程建立與優(yōu)化

1、生產(chǎn)系統(tǒng)布局的原則和方法

2、TPS與大量生產(chǎn)流程的區(qū)別

3、TPS生產(chǎn)布局與調(diào)整

4、柔性制造技術(shù)

5、U型生產(chǎn)單元

6、1人多工程與多能工培養(yǎng)

7、作業(yè)切換的原則與方法

8、縮短前置準(zhǔn)備時(shí)間的策略與方法

9、快速換模技術(shù)

10、不斷改進(jìn)流程(CIP)

※課堂討論：10-15分鐘分組討論對(duì)“縮短前置準(zhǔn)備時(shí)間的策略與方法“的理解，其余同上。

第七部分  目視化管理

1、目視化管理的意義

2、建立標(biāo)準(zhǔn)

3、工廠布局應(yīng)考慮目視化因素

4、讓問題無處可藏

5、發(fā)現(xiàn)和認(rèn)識(shí)問題

6、反復(fù)“問5個(gè)為什么”

7、使工作現(xiàn)場(chǎng)時(shí)刻處于受控狀態(tài)。

8、打好直觀工廠的基礎(chǔ)－5S

9、目視化管理的方式

10、管理信息透明化

11、理想中的直觀工作區(qū)

※課堂討論：10-15分鐘分組討論對(duì)““直觀工廠”“的理解，其余同上。

第八部分  精益原理與改善策略

1、——質(zhì)量差異將導(dǎo)致缺陷或返工

2、——時(shí)間差異將導(dǎo)致?lián)矶禄蜓诱`

3、精益意味著速度

4、縮短提前期的秘密武器——批量

5、精益三定理

6、精益改善策略

7、精益衡量指標(biāo)——流程周期效率

8、價(jià)值流圖分析

※課堂討論：10-15分鐘分組討論對(duì)“精益改善策略“的理解，然后各組選派一個(gè)代表進(jìn)行闡述，最后對(duì)各組的理解闡述進(jìn)行看板評(píng)分（此看板各組評(píng)分與課程進(jìn)度同步、以激勵(lì)學(xué)員認(rèn)真學(xué)習(xí)、理解及吸收，并培養(yǎng)其團(tuán)隊(duì)協(xié)作精神及集體榮譽(yù)感）。

第九部分  精益的支持保證基礎(chǔ) 

1、觀念轉(zhuǎn)變——文化的力量

2、領(lǐng)導(dǎo)作用

3、TQM與質(zhì)量保證

4、自主管理與TEAM工作法

5、TPM全員設(shè)備維護(hù)

6、持續(xù)改善  

※課堂討論：10-15分鐘分組討論對(duì)“持續(xù)改善“的理解，其余同上。

第十部分  精益生產(chǎn)導(dǎo)入與實(shí)施

1、精益生產(chǎn)方式導(dǎo)入藍(lán)圖

2、我國(guó)企業(yè)實(shí)施TPS的經(jīng)驗(yàn)教訓(xùn)

3、精益生產(chǎn)實(shí)施階段及步驟

4、策劃與準(zhǔn)備

5、精益管理分級(jí)培訓(xùn)

6、組建團(tuán)隊(duì)

7、精益項(xiàng)目管理

8、精益導(dǎo)入前期評(píng)估

9、確定精益實(shí)施目標(biāo)和方案

10、初級(jí)精益生產(chǎn)實(shí)驗(yàn)

11、試點(diǎn)線選擇與切入

12、5S：實(shí)施TPS的初級(jí)藍(lán)本

13、總裝車間均衡化與看板實(shí)施

14、公司精益生產(chǎn)體系全面展開

15、將供應(yīng)商納入公司精益體系

16、精益生產(chǎn)總結(jié)與持續(xù)改進(jìn)

17、精益項(xiàng)目咨詢策略

#課間作業(yè)：各組確定精益實(shí)施目標(biāo)和方案（草案）

第十一部分  課程總結(jié)

1、全課程內(nèi)容總結(jié)與本期回顧

2、后續(xù)安排 & 老師寄語

交流討論：各組匯報(bào)學(xué)習(xí)本課程后的三大收獲？三大疑點(diǎn)？

課程中的質(zhì)量保障手段

課程中的質(zhì)量保障手段

成立班委會(huì)，課前成員分組，組長(zhǎng)課堂上大家選舉產(chǎn)生；每次上課前小組職責(zé)和分工可以輪換（建議如下）。

學(xué)習(xí)組：每期課前回顧，課后總結(jié)等學(xué)習(xí)相關(guān)工作。掌握良好的學(xué)習(xí)方法并做好推廣工作，在班中建立良好的學(xué)習(xí)風(fēng)氣；

紀(jì)律組：維持上課期間的紀(jì)律，做好學(xué)員的考勤工作，遲到/早退/曠課/違紀(jì)等記錄、積分匯總。通知學(xué)員課堂上不要隨意走動(dòng)，手機(jī)聲不要響起

娛樂組：負(fù)責(zé)給大家創(chuàng)造輕松的學(xué)習(xí)環(huán)境；每天下午上課前和下午課休后負(fù)責(zé)安排學(xué)員，給大家放松心情、振奮精神（形式有：唱歌、講笑話、帶領(lǐng)大家做活動(dòng)、做游戲等，時(shí)間控制在 5-10分鐘）；

環(huán)保組：給大家創(chuàng)造干凈的上課環(huán)境，檢查下課后教室內(nèi)的 5S是否到位；

看板組：對(duì)課堂表現(xiàn)加分的小組/學(xué)員進(jìn)行記錄、匯總；

宣傳組：項(xiàng)目宣傳，稿件、墻報(bào)板書。

《課堂考評(píng)項(xiàng)目表》參考如下：

考評(píng)項(xiàng)目

權(quán)重（%）

備注

課程出勤

15

按實(shí)際出勤決定

課堂表現(xiàn)

20

按班委會(huì)

課后作業(yè)

20

按班委會(huì)評(píng)議決定

理論考試

15

筆試成績(jī)總分100分

行動(dòng)改善

30

項(xiàng)目執(zhí)行完畢后統(tǒng)一評(píng)測(cè)

* 考核總分低于 60分不合格者，不予發(fā)放《結(jié)業(yè)證書》*

課后落地的質(zhì)量保障手段

課后作業(yè)布置：每期課程結(jié)束，由培訓(xùn)師布置課后作業(yè)，包含：課堂知識(shí)與工作案例結(jié)合、管理方法、工具的運(yùn)用、實(shí)際工作事務(wù)的改善等，要求“結(jié)合工作的實(shí)際運(yùn)用“。

課后作業(yè)驗(yàn)收與批改：課后作業(yè)經(jīng)過上級(jí)主管驗(yàn)收（如現(xiàn)場(chǎng)改善作業(yè)則采?。阂曨l群內(nèi)打卡、照片拍攝、視頻錄制回放等驗(yàn)收），各作業(yè)驗(yàn)收成果均電子版發(fā)送給培訓(xùn)老師批改，了解學(xué)員對(duì)知識(shí)點(diǎn)和管理工具的學(xué)習(xí)掌握程度，以利于下次上課點(diǎn)評(píng)與改進(jìn)

作業(yè)點(diǎn)評(píng)：每期上課前，由培訓(xùn)老師針對(duì)上期的課后作業(yè)進(jìn)行點(diǎn)評(píng)，指出哪些學(xué)員做的正確，哪些學(xué)員做錯(cuò)了，對(duì)作業(yè)情況評(píng)選出“優(yōu)秀、良好、合格、待改進(jìn)、差”五個(gè)等級(jí)，以利學(xué)員增強(qiáng)補(bǔ)短、不斷進(jìn)步。

課后輔導(dǎo)：收集學(xué)員的需求和疑惑，通過電話、郵件、微信等形式進(jìn)行解答，問題很多時(shí)，集中輔導(dǎo)。

成效驗(yàn)收：所有課程結(jié)束后，由培訓(xùn)師進(jìn)行一次綜合性全面測(cè)試，了解學(xué)員對(duì)項(xiàng)目知識(shí)、管理方法、分析思維、工具運(yùn)用的掌握程度。

鄧超然老師的其它課程