《全員生產(chǎn)維護(hù)TPM》

  培訓(xùn)講師:夏玉臣

講師背景:
夏玉臣/HarrisonXia老師簡介企業(yè)績效改善實(shí)戰(zhàn)專家精益六西格瑪黑帶大師中山大學(xué)管理學(xué)院MBA中國質(zhì)量協(xié)會首批注冊六西格瑪黑帶中國質(zhì)量協(xié)會注冊六西格瑪黑帶教師中國質(zhì)量協(xié)會、中國企業(yè)聯(lián)合會注冊質(zhì)量經(jīng)理商務(wù)部國際品牌觀察特約精益管理首席培 詳細(xì)>>

夏玉臣
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《全員生產(chǎn)維護(hù)TPM》詳細(xì)內(nèi)容

《全員生產(chǎn)維護(hù)TPM》

【課程背景】

“工欲善其事,必先利其器”,很多企業(yè)的老板在設(shè)備的投入方面很舍得花本錢,可效果并不令人滿意: 花大價錢買回來的設(shè)備動不動就罷工,先進(jìn)的自動化生產(chǎn)線動不動就停線,機(jī)修整天忙的暈頭轉(zhuǎn)向,可最后的結(jié)果卻是不良率居高不下,生產(chǎn)效率遠(yuǎn)低于同行,還動不動延期交貨,招致客戶的不滿。

究其原因,是關(guān)于設(shè)備維修、維護(hù)與保養(yǎng)的基本理念和指導(dǎo)思想已經(jīng)大錯特錯了。TPM, 全員生產(chǎn)維護(hù),主張以設(shè)備5S為基礎(chǔ),全員參與設(shè)備維護(hù),將設(shè)備日常維護(hù)和簡單維修的工作交由使用者來完成;而專業(yè)的設(shè)備管理人員則負(fù)責(zé)維護(hù)標(biāo)準(zhǔn)制定,人員技能培訓(xùn),維修方法開發(fā)和免維護(hù)設(shè)備的開發(fā)與引進(jìn)。而針對重點(diǎn)難點(diǎn)的維護(hù)改善,則與公司范圍內(nèi)的其他改善如:質(zhì)量改善、成本改善、效率改善相結(jié)合,統(tǒng)籌資源、協(xié)調(diào)行動,以收到事半功倍的改善效果。

通過深入開展TPM,可以有效減少設(shè)備故障,提升生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量,減少延期交貨,顯著提升客戶滿意度。

【課程收益】

1. 讓全員認(rèn)識到設(shè)備維護(hù)的重要性

2. 讓企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)意識到設(shè)備對企業(yè)的意義

3. 學(xué)習(xí)掌握一套全員維護(hù)的設(shè)備管理模式

4. 促成建立一種全員生產(chǎn)維護(hù)的企業(yè)文化

【課程對象】

企業(yè)董事長、總經(jīng)理、總監(jiān)、經(jīng)理、生產(chǎn)主管、設(shè)備維護(hù)人員及相關(guān)操作工,最好是由企業(yè)高層帶隊(duì)一起參加,針對課程要求與企業(yè)實(shí)際進(jìn)行結(jié)合性的研討,找出符合自己的一套全員設(shè)備維護(hù)模式,效果更佳!

【課程時長】2天(可根據(jù)客戶需要調(diào)整上課時長)

【授課方式】

激情授課+案例分享+課堂練習(xí)+小組討論+總結(jié)發(fā)表

將學(xué)員分成若干個小組,每組6~8人; 同一部門的同事盡可能分在不同的小組,管理者不要集中于同一小組; 整個培訓(xùn)過程中, 分組固定不變; 模擬練習(xí)及課堂討論、發(fā)表得分,按組進(jìn)行累計(jì)。

課程大綱(可根據(jù)客戶具體需求調(diào)整課程內(nèi)容)

一、基本概念

1. TPM - 全員生產(chǎn)維護(hù)(Total Productive Maintenance)

2. PM ?- 計(jì)劃維護(hù) (Planned Maintainance)

3. AM ?- 自主維護(hù)(Autonomous Maintenance)

4. OEE - 綜合設(shè)備效率(Overall Equipment Efficiency)

5. MTBF - 平均故障間隔時間(Mean Time Between Failure)

6. MTTR - 平均維護(hù)時間 ?(Mean Time To Repair)*

二、TPM簡介

1. TPM的定義

2. 維修體制的發(fā)展過程

3. TPM的基本思想

4. TPM的改善歷程

三、TPM的核心理念

1. 以設(shè)備5S為基礎(chǔ),全員參與

2. 治病于未病,強(qiáng)調(diào)預(yù)防為主

3. 以“零事故、零不良、零故障“為追求的目標(biāo)

分組討論:

怎樣避免蔡桓公的悲劇重演?

四、關(guān)于設(shè)備維護(hù)的認(rèn)識誤區(qū)

1. 操作人員只管使用,不管保養(yǎng)

2. 保養(yǎng)維護(hù)只與機(jī)修有關(guān),也只有機(jī)修才會做

3. 故障停機(jī)很正常,沒必要大驚小怪

4. 修都修好了,還做什么記錄,我又沒打算邀功領(lǐng)賞

5. 開機(jī)、調(diào)整誰不會,還要什么標(biāo)準(zhǔn)

五、TPM之八大支柱

1. 自主維護(hù)

2. 計(jì)劃維修

3. 個別改善

4. 人員培訓(xùn)

5. 環(huán)境改善

6. 專業(yè)改善

7. 設(shè)備早期管理

8. 質(zhì)量改善

分組討論:

設(shè)備維護(hù)怎樣才能收到成效?

六、自主維護(hù)的目標(biāo)、方法與步驟

1. 自主維護(hù)的目標(biāo)

2. 自主維護(hù)的方法與步驟:

a) 初期清掃

b) 發(fā)生源困難部位對策

c) 制定自主保全的臨時基準(zhǔn)

d) 總點(diǎn)檢

e) 自主點(diǎn)檢

f) 標(biāo)準(zhǔn)化

g) 自主管理

七、計(jì)劃維修的目標(biāo)、方法與步驟

1. 計(jì)劃維修的目標(biāo)

2. 計(jì)劃維修的方法與步驟:

a) 選擇維修工作次序

b) 改進(jìn)現(xiàn)行維修方式

c) 確定維修標(biāo)準(zhǔn)

d) 開展維修相關(guān)工作

e) 提高設(shè)備維修效率

f) 設(shè)備的全面診斷

g) 建立設(shè)備維護(hù)體系

分組討論:

自主維護(hù)與計(jì)劃維護(hù)的重點(diǎn)有何不同?怎樣相互配合?

八、個別改善、員工培訓(xùn)與設(shè)備早期管理

1. 消除六大損失,提高生產(chǎn)效率

2. 消除難點(diǎn)問題的方法:

a) 數(shù)據(jù)收集

b) 薄弱環(huán)節(jié)分析

c) 原因分析

d) 對策與跟進(jìn)

e) 效果確認(rèn)

3. 員工培訓(xùn)的內(nèi)容

4. 員工培訓(xùn)的實(shí)施步驟:

a) 新人入廠培訓(xùn)

b) 操作規(guī)范、工藝紀(jì)律培訓(xùn)

c) TPM培訓(xùn)

d) 設(shè)備技能全方位培訓(xùn)

e) 新技術(shù)、新設(shè)備培訓(xùn)

f) 培訓(xùn)效果評估與考核

g) 完善培訓(xùn)體系

5. 設(shè)備早期管理的內(nèi)容

6. 設(shè)備早期管理的作用

九、TPM的衡量指標(biāo)

1. 綜合設(shè)備效率OEE

2. 設(shè)備三大類六種損失

3. 時間利用率、設(shè)備性能率、產(chǎn)品合格率和綜合設(shè)備效率OEE的概念與計(jì)算

4. 平均無故障工作時間MTBF和平均修理時間MTTR的概念與計(jì)算

課堂練習(xí):

OEE、MTBF、MTTR計(jì)算

十、實(shí)施TPM的八大步驟

1. 宣傳動員教育引導(dǎo)與建立機(jī)制

2. 進(jìn)行專業(yè)技能訓(xùn)練

3. 成立全員生產(chǎn)保全小組

4. 初步建立設(shè)施設(shè)備維護(hù)程序

5. 實(shí)施點(diǎn)檢與自我點(diǎn)檢

6. 發(fā)現(xiàn)異常個案改善

7. 完善標(biāo)準(zhǔn)化的全員維護(hù)程序

8. 通過不斷的檢查養(yǎng)成良好習(xí)慣

十一、TPM實(shí)施事項(xiàng)具體落實(shí)

1. 誰來建立檔案、填寫記錄、保管檔案?

2. 誰來建立操作、點(diǎn)檢、維護(hù)維修標(biāo)準(zhǔn)?

3. 誰來落實(shí)標(biāo)準(zhǔn)化的培訓(xùn)與資格鑒定?

4. 誰來落實(shí)點(diǎn)檢與全面檢查?

5. 誰來落實(shí)設(shè)備標(biāo)識工作?

6. 誰來落實(shí)設(shè)備故障與損失的統(tǒng)計(jì)? 誰來落實(shí)維修維護(hù)工作?

7. 誰來把關(guān)相關(guān)維護(hù)維修的審核審批工作?

8. 誰來落實(shí)考核、激勵、思想意識教育、宣傳工作?

十二、實(shí)施TPM的關(guān)鍵

1. 統(tǒng)一思想意識

2. 組建過硬的維護(hù)小組

3. 技能培訓(xùn)一定到位

4. 資格鑒定一定要嚴(yán)格

5. 嚴(yán)格實(shí)施標(biāo)準(zhǔn)化維護(hù)

6. 嚴(yán)格實(shí)施日常點(diǎn)檢和定期點(diǎn)檢

7. 嚴(yán)格實(shí)施巡檢

8. 堅(jiān)持不懈

9. 考核激勵到位

10. 養(yǎng)成習(xí)慣形成文化

分組討論:

研發(fā)、工程、生產(chǎn)、設(shè)備、品質(zhì)、倉庫各部門可以為TPM做些什么?各小組抽簽決定代表的部門,然后從自部門的角度制定TPM相關(guān) 工作計(jì)劃。

分組發(fā)表、教師點(diǎn)評、集體評分

學(xué)習(xí)心得、感悟、收獲分享

答疑、合影留念



 

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【課程背景】經(jīng)過30多年的改革,我國已經(jīng)成為世界性的經(jīng)濟(jì)大國、制造大國和消費(fèi)大國。市場的多級分布和精細(xì)化管理技術(shù)的分工,已經(jīng)對現(xiàn)場管理提出了越來越高的要求。作為現(xiàn)場管理基礎(chǔ)的5S,起源于日本,對于塑造企業(yè)的形象、降低成本、提高效率、安全生產(chǎn)、高度標(biāo)準(zhǔn)化、創(chuàng)造令人心曠神怡的工作場所、建立自覺工作的員工關(guān)系等方面發(fā)揮了巨大作用,逐漸被各國的管理界高度重視。隨著我

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【課程背景】“單分鐘換型(SMED)是減少換模停機(jī)與生產(chǎn)線轉(zhuǎn)換時間的系統(tǒng)工程,最初由日本豐田汽車公司的新鄉(xiāng)重夫創(chuàng)建于上個世紀(jì)50年代,經(jīng)后人發(fā)展已是精益生產(chǎn)的重要工具之一,它可以顯著的將換模換線時間由幾個小時縮短到幾分鐘。通過快速換產(chǎn),可以實(shí)現(xiàn)快速交貨,提升生產(chǎn)效率,為精益生產(chǎn)的順利推進(jìn)創(chuàng)造必要的條件,進(jìn)而改善客戶的服務(wù)水平并極大地提升企業(yè)利潤空間?!菊n程收

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課程背景在制造業(yè)升級和貿(mào)易戰(zhàn)的大背景下,自動化成了一種時髦。政府補(bǔ)貼、高層重視,制造型企業(yè)對自動化的熱情一下子被點(diǎn)燃起來。然而,在為企業(yè)提供咨詢與培訓(xùn)的過程中發(fā)現(xiàn),相當(dāng)一部分中國企業(yè)還停留在東施效顰、生搬硬套的階段。對復(fù)雜繁瑣的生產(chǎn)制造流程不管不顧,對充滿浪費(fèi)的生產(chǎn)車間布局置之不理,對不良高企的生產(chǎn)加工方法不聞不問,一味地追求高大上的設(shè)備與技術(shù),而不顧本公司

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【課程背景】就精益改善項(xiàng)目報告的撰寫,及撰寫后的報告發(fā)表,提供現(xiàn)場輔導(dǎo)和培訓(xùn)服務(wù)?!菊n程收益】通過課程講解、案例分享、課堂練習(xí)、小組討論和總結(jié)發(fā)表,1、根本轉(zhuǎn)變學(xué)員對精益改善項(xiàng)目報告呈現(xiàn)的價值認(rèn)知;2、讓學(xué)員快速掌握并運(yùn)用精益改善項(xiàng)目報告的工具;3、幫助學(xué)員找準(zhǔn)精益改善項(xiàng)目報告的關(guān)鍵問題障礙;4、實(shí)際運(yùn)用項(xiàng)目報告推進(jìn)精益改善快速轉(zhuǎn)換出企業(yè)效益。在此基礎(chǔ)上,進(jìn)

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