試驗設(shè)計（DOE）培訓(xùn)   01.01

#61656;DOE（試驗設(shè)計法）的起源與發(fā)展；#61656;DOE（試驗設(shè)計法）基礎(chǔ)概念（因子、水平、指標(biāo)和方差）；#61656;DOE（試驗設(shè)計法）的應(yīng)用步驟；#61656;正交試驗設(shè)計法的應(yīng)用過程詳解（案例分析）；#61656;DOE的結(jié)果分析（直觀法）；#61656;DOE的結(jié)果分析（極差法）；#61656;DOE的結(jié)果分析（方差分析法）；#6165

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統(tǒng)計過程控制(SPC技術(shù)培訓(xùn))   01.01

部份、統(tǒng)計過程的控制概述1、計量值和計數(shù)值2、正態(tài)分布和中心極限定理3、波動的普通及特殊原因、局部措施和對系統(tǒng)采取措施4、3σ原理、和兩種錯誤5、變差與過度調(diào)整、戴明“漏斗規(guī)則”第二部份、過程能力和過程性能指數(shù)1、過程能力Cp、過程能力指數(shù)Cpk和過程性能指數(shù)Ppk2、過程能力研究與問題的分類3、正態(tài)性檢驗、非正態(tài)分布的過程能力計算4、應(yīng)用MINITAB計算

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TPM－全面生產(chǎn)保全體制   01.01

一、TPM概論1.TPM的發(fā)展歷程2.TPM的目標(biāo)3.TPM的八大支柱4.TPM所能期待的結(jié)果二、提高設(shè)備效率的方法1.什么是設(shè)備的七大損失2.設(shè)備損失的計算方法3.慢性損失4.慢性損失的對策三、現(xiàn)零故障1.故障的定義2.劣化的兩種形式3.零鼓掌的基本觀點4.實現(xiàn)零故障的五大對策四、自主保養(yǎng)1.自主保養(yǎng)的目標(biāo)2.自主保養(yǎng)對員工的四項能力要求3.培養(yǎng)員工能力的

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單元生產(chǎn)（CELL）培訓(xùn)   01.01

當(dāng)今世界已告別大批量生產(chǎn)的時代，企業(yè)被要求“能賣的東西要趁早制造出來”。因此如何減少庫存，縮短生產(chǎn)周期時間，降低成本，減少浪費，保證質(zhì)量和交貨期，滿足顧客的要求，以形成企業(yè)能保持長盛不衰的核心競爭力，是擺在新時期所有制造業(yè)面前的難題。Cell生產(chǎn)方式在上世紀(jì)90年代被戴爾計算機、松下電器、佳能公司、奧林巴斯、理光公司廣泛采用。取得了供貨周期縮短70％、人員消

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JIT實務(wù)培訓(xùn)   01.01

講推行JIT的必要性第二講JIT的生產(chǎn)計劃與控制第三講實現(xiàn)JIT生產(chǎn)的重要手段－看板管理第四講JIT的要點（一）第五講JIT的要點（二）第六講JIT的要點（三）第七講JIT生產(chǎn)之準(zhǔn)時采購第八講JIT生產(chǎn)之品質(zhì)保證第九講國內(nèi)企業(yè)推行JIT實務(wù)

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精益生產(chǎn)（LP）的培訓(xùn)   01.01

一、精益生產(chǎn)介紹l、精益生產(chǎn)的起源2、精益生產(chǎn)的特點3、豐田生產(chǎn)系統(tǒng)(TPS)4、精益生產(chǎn)追求的七零管理5、精益生產(chǎn)推進順序6、精益生產(chǎn)的手段與工具二、精益生產(chǎn)與浪費1、價值流與價值流圖2、浪費概念與LOSS體系圖3、常見的7種浪費4、從TPM、4M、VE看浪費5、現(xiàn)場改善的著眼點舉例三、精益生產(chǎn)基礎(chǔ)工具的應(yīng)用介紹(案例分析)1、5S與目視管理2、準(zhǔn)時化生產(chǎn)

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工業(yè)工程培訓(xùn)-------以**小的投入，謀求**大的利益   01.01

一、概述1、為什么要學(xué)習(xí)IE？2、學(xué)習(xí)對我們有什么好處？二、認(rèn)識浪費1、什么是浪費？2、豐田的七大浪費3、企業(yè)常見的八大浪費三、工業(yè)工程概論1、生產(chǎn)方式的演變2、什么是工業(yè)工程、工業(yè)工程范疇、工業(yè)工程發(fā)展簡史3、工業(yè)工程的意識與特點、IE活動對象與增值概念四、方法研究1、方法研究概述（定義、目的、著眼點）2、工程分析----流程分析3、工程分析----路線與

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防錯法(Poka-Yoke培訓(xùn)-從源頭杜絕缺陷損失)   01.01

課程導(dǎo)入游戲：角色扮演部分：防錯法概述1.1防錯的起源與發(fā)展1.2防錯的概念1.3為什么要防錯？1.4防錯的收益1.5防錯的基本原則1.6防錯的作用1.7錯誤的定義與人為差錯1.8錯誤的十種類型1.9十種錯誤的原因1.10失誤與缺陷1.11產(chǎn)生失誤的一般原因1.12制造過程常見失誤1.13業(yè)務(wù)過程的常見失誤1.14三類檢測方法1.15應(yīng)用防錯法實現(xiàn)“零缺陷”

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TPM——全面生產(chǎn)管理   01.01

1、設(shè)備管理與發(fā)展2、TPM的產(chǎn)生及其演進過程3、推行TPM的目的4、TPM的八大支柱5、TPM給了我們怎樣的思想沖擊6、TPM實踐所帶來的企業(yè)競爭力的提升一TPM活動的啟動1、TPM推進的十四個階段2、TPM正式啟動3、TPM推進的組織保證4、TPM的推進目標(biāo)5、創(chuàng)建適于開展TPM的管理環(huán)境二自主保全1、什么是自主保全2、企業(yè)推行自主保全活動的七步驟3、自

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快速換模（SMED）   01.01

1、SMED概述；2、生產(chǎn)設(shè)置時間；3、生產(chǎn)設(shè)置內(nèi)容；案例演練；4、經(jīng)濟生產(chǎn)批量（EOQ）；5、減少生產(chǎn)設(shè)置時間的好處，案例分析；6、怎樣減少設(shè)置時間？7、快速換模減少生產(chǎn)設(shè)置時間的步驟；8、快速換模實施經(jīng)驗分享；9、快速換模練習(xí)。

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