“精益管理實戰(zhàn)模式”

  培訓講師:姜上泉

講師背景:
導師簡介姜上泉,中國降本增效咨詢領導者,著名精益運營專家,多家中國企業(yè)500強與全球企業(yè)500強降本增效和精益運營顧問;曾受邀為北京大學、清華大學、中山大學、山東大學、上海交通大學等多所著名大學授課;對豐田、本田、三井、海爾、沃爾沃、青島啤 詳細>>

姜上泉
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“精益管理實戰(zhàn)模式”詳細內容

“精益管理實戰(zhàn)模式”

課程大綱

**篇:“心”---意識與思維篇

篇章與精華內容大綱

**篇精益意識與精益思維本篇亮點:

1.強調精益的本質精益文化對精益管理推行的顯著作用,從而打通“執(zhí)行力”的通道,為精益管理推行的“自動自發(fā)”增添力量。

2.精益管理方式不僅是一種改善工具,更是一場意識變革,透過“精益制造的14項管理原則”,了解精益的DNA。

3.掌握“全員、自主、持續(xù)改善”的方法與工具,為精益改善夯實基礎。1.精益的概念、發(fā)展及其意義

2.中國企業(yè)對精益生產理解的誤區(qū)

討論: 精益生產與精細化管理的差異

3.精益思想的五大原則

 ①.尋找價值、②.認識價值流

 ③.讓價值拉動、④.需求拉動、⑤.追求完美

4.精益管理的七大思維

 ①.成本思維、②.增值思維、③.效率思維、

④.系統(tǒng)思維、⑤.問題思維、⑥.變革思維、

⑦.人本思維

5.精益改善力的十項條件

6.精益制造的14項管理原則

7.從精益生產到精益文化

◇從精益執(zhí)行力到精益行動力

◇精益“全員自主持續(xù)改善”

◇精益的組織與文化變革

8.精益戰(zhàn)略對公司戰(zhàn)略的驅動作用

案例: 精益支撐戰(zhàn)略實現(xiàn)的途徑  

第二篇:“技”---工具之“基礎”篇

㈠.精益管理之“安定化”篇章與精華內容大綱

第二篇精益工具與精益方法本篇本小節(jié)亮點:

1.新生代員工難管,員工高流失率等問題一直困擾精益管理的順利推進,**建立精益標準作業(yè)要領書、標準作業(yè)組合票、設備/質量/工藝/安全等作業(yè)標準書,打造好企業(yè)“鐵營盤”,**標準化與精細化建設來應對企業(yè)的變化與異常。

2.運用“標準作業(yè)四問管理法”、“標準管理‘四化’”,同時結合員工的崗位訓練系統(tǒng),為精益推行的質量、安全做好保障,更為員工技能提升奠定好基礎。一.精益管理之人員安定化

1.標準作業(yè)與非標準作業(yè)

①.標準作業(yè)與非標準作業(yè)區(qū)分

②.標準作業(yè)三要素

2.節(jié)拍時間與周期時間

①.何為節(jié)拍

②.節(jié)拍與周期時間的關系

3.少人化與多工序操作

①.何為少人化

②.多工序操作

4.多能工培養(yǎng)與實施要點

①.多能工培養(yǎng)要點

②.多能工實施要點

案例:星級員工技能評定

5.作業(yè)標準與標準作業(yè)

案例:標準作業(yè)四問管理法

6.現(xiàn)場標準管理“四化”

①.法的規(guī)范化、②.事的程序化

③.物的規(guī)格化、④.人的規(guī)范化

7.從標準化、規(guī)范化到精細化

案例:某集團精細化標桿生產線的啟示

案例:某集團精細化管理減少重大質量異常

8.員工流動安定化的“四個一工程”

①.新進員工安定化的策略

②.在職員工安定化的技巧

第二篇:“技”---工具之“基礎”篇

㈠.精益管理之“安定化”篇章與精華內容大綱第二篇精益工具與精益方

法本篇本小節(jié)亮點:

1.設備的頻繁故障,必然會影響質量、效率、成本、交貨期,透過設備的安定化,為精益的“品種化、同步化”生產打好基礎。

2.從設備的預防、保養(yǎng)到設備的修理,建立規(guī)范的管理體系,挑戰(zhàn)“零故障”。二.精益管理之設備安定化

1.設備零故障的五個意識

2.設備“三位一體”的點檢與保養(yǎng)制度

案例:“設備點檢維保制度”解析

3.設備維?!拔妩c五定”法的實施運用

4.有效降低設備故障的“七道防線”

案例:大眾設備搶修“三二一”法則

5.有效排除設備運行的“六大損失”

6.設備可動率與運轉率

7.設備綜合效率OEE

8.設備MTBF和MTTR本篇本小節(jié)亮點:

材料的延誤以及材料的質量問題,必然會影響到整個生產系統(tǒng)的正常運作,透過欠料缺料控制的“四大原則與六大要領”,挑戰(zhàn)“零延誤”。三.精益管理之材料安定化

1.生產計劃控制“十法”

2.生產計劃組合的“五個動作”

3.欠料缺料跟催“四大原則”

4.欠料缺料控制“六大要領”

案例:某集團套料欠料考核

5.物料頻繁跟進“八步法”

6.精益管理“準時制采購”

案例:某集團準時采購制度本篇本小節(jié)亮點:

質量是“制造”出來的,這是中國質量管理多少年來的誤區(qū),質量不僅是來自于“制造”的生產部門,還來自于企業(yè)的整個運營系統(tǒng),其他職能部門的工作質量對產品質量同樣有著十分關鍵的作用。透過“五大品質力”,打通各職能部門與生產部門的部門壁壘與流程壁壘,挑戰(zhàn)“零不良”。

四.精益管理之品質安定化

1.品質變異的來源

2.員工品質意識再造四大方法

3.質量控制的五大“品質力”

①.市場品質力、②.設計品質力、③.采購品質力、

④.制造品質力、⑤.品質保障力

4.過程質量考核的四個CPI考核指標

5.DMAIC快速解決質量問題

案例:涂裝不良率的快速降低

6.質量“零缺陷”的三大步驟

案例:三洋零缺陷制度的實施

7.“零不良”實施的五大戰(zhàn)術

①.如何實現(xiàn)自働化

②.防呆工裝設計運用的科學原理本篇本小節(jié)亮點:

6S與目視化管理是精益管理的基礎。把潛在信息顯現(xiàn)化為6S與目視化管理的核心。做到員工能夠信息共享,盡快掌握工作要點,一眼就能發(fā)現(xiàn)工作問題,讓誰來看都能發(fā)現(xiàn)正常還是不正常,有問題還是沒問題,改善以后效果如何,**這種

方法,逐步減少問題的出現(xiàn),挑戰(zhàn)“零異?!?。

五.精益管理之現(xiàn)場安定化

1.打造世界標桿現(xiàn)場的“6化”管理

2.認識6S管理活動常見的5種誤區(qū)

3.6S問題票實施的五大核心內容

案例:6S對現(xiàn)場問題大總結大檢討

4.世界標桿現(xiàn)場的“5項”可視化管理

5.可視化管理實施的8項關鍵內容

研討:為什么目視管理會形同虛設

錄像:全員參與目視管理工具制作

6.6S有效推行長久維持的關鍵法則

案例:某集團6S月質詢會議

7.6S創(chuàng)造優(yōu)秀的執(zhí)行文化與精益改善文化

精益標準篇

第三篇:“技”---工具之“標準”篇

㈡.精益管理之“認識浪費與價值流”篇章與精華內容大綱

第三篇精益工具與精益

方法本篇本小節(jié)亮點:

精益管理就是將“不對產品產生價值的費用(浪費和損失) **小化為目的的管理活動。本小節(jié)使學員了解企業(yè)常見的八大浪費,樹立起對八大浪費改善的全局觀念。一.精益管理之認識浪費

1.浪費的真意——無駄(MUDA)

2.精益改善的八大浪費

①.加工浪費、②.動作浪費、③.搬運浪費、

④.不良浪費、⑤.等待浪費、⑥.庫存浪費、

⑦.制造過多過早浪費、⑧.管理的浪費

3.表面浪費與潛在浪費

4.個別效率與整體效率

5.真效率與假效率

6.全面削減八大浪費的方法對策

案例:某集團八大浪費改善方案本篇本小節(jié)亮點:

我們常說,看懂價值流圖就能看懂企業(yè)的現(xiàn)在和未來。**對企業(yè)人流、物流、信息流和資金流有節(jié)制輸入地管控,削減各環(huán)節(jié)的浪費,并運用精益管理手法和精益制造技術精整流程、擴大增值空間,使企業(yè)產生**大經濟效益。本小節(jié)使學員正確掌握識別、繪制、分析、改善價值流的方法,從而為企業(yè)削減浪費提升效益。

二.精益管理之價值流

1.什么是VSM價值流管理

2.價值流在精益管理中的作用

3.識別價值流的兩種方法

案例:PQ分析法

案例:PR分析法

4.繪制價值流圖要收集的數(shù)據

5.看懂價值流圖的重要指標和圖形

6.繪制價值流圖的要領與方法

演練:設計現(xiàn)狀價值流圖

7.正確分析價值流圖的步驟

案例:某集團價值流改善前后對比

8.識別價值流增值與非增值

9.利用價值流圖尋找30%的浪費

10.設計和實施價值流改善計劃第三篇:“技”---工具之“標準”篇

㈢.精益管理之“準時化與自働化”篇章與精華內容大綱

第三篇精益工具與精方法本篇本小節(jié)亮點:

在需要的時候,按需要的量生產所需的產品,這是精益準時化生產的核心思想。準時化生產不僅能減少庫存,它的價值還在于發(fā)現(xiàn)瓶頸,及時消除瓶頸,提高企業(yè)在突發(fā)事件出現(xiàn)時的應變能力。透過精益拉動式系統(tǒng)、生產平準化、滾動式計劃等方式達到準時化生產的目的。一.精益管理之準時化

1.JIT的三要素

①.節(jié)拍、②.單件流、③.拉動式生產

2.如何評價準時化水平

3.推動與拉動的關系

4.拉動式控制系統(tǒng)即時生產計劃

案例:某集團拉動式生產方式剖析

5.平準化之均衡混流式生產

6.生產平準化的前提條件

①.生產流程整流化、②.縮小生產批量、

③.快速換線、④.質量的保障、⑤.標準化作業(yè)

7.滾動式計劃與平準化對多樣少量訂單的應對

研討:多品種少批量生產方式的應對

研討:緊急訂單與插單的生產計劃模式

8.高效的物流與信息流

9.生產指示與流程布置的改善

第三篇精益工具與精益方法本篇本小節(jié)亮點:

自働化指的是當發(fā)生異常時(如設備、質量、作業(yè)異常等),機械設備或生產線能夠自我檢知,自動停止,并且立即通報相關人員,可有效防止不合格品的流出,以及預防異常的再次發(fā)生。透過自動化的7個級別要求、安燈、防錯技術,不但能控制異常,更能實現(xiàn)精益的省力化與少人化。

二.精益管理之自働化

1.JIDOKA的要素

2.設備自動化的7個級別

3.不做機器的看守人

4.人機分離及其運用

5.省力化與少人化

案例:某集團設備技術改進

6.安燈(andon)與目視化管理

7.變化點管理與異常處理

8.防錯技術(Poka-Yoke)

9.防錯的基本原則

案例:設備防錯技術的應用

第三篇:“技”---工具之“標準”篇

㈣.精益管理之“流線化與均衡化”篇章與精華內容大綱

第三篇精益工具與精益

方法本篇本小節(jié)亮點:

流線化生產應對多品種、小批量、短交期的市場需求具有十分獨特的優(yōu)勢,流錢化生產的“單元式生產或一個流”作為柔性化生產的有效工具對壓縮庫存和交貨期起到了重要的作用。透過流線化生產的八大要素,流線化生產的五原則,使企業(yè)管理人員充分掌握流線化生產的設計和應用技巧。一.精益管理之流線化

1.流線化生產的目的

2.工廠常見的布局類型

3.流線化與批量化的差別

4.集中式布局與流線化布置

案例:流線化生產線的特性

5.流線化生產的八個要素

①.單件流動、②.按工藝流程布置設備、

③.生產速度同步化、④.多工序操作、

⑤.員工多能化、⑥.走動作業(yè)、

⑦.設備小型化、⑧.生產線U型化

6.流線化生產的五原則

7.設備布置的“三不原則”

8.流線化設備設計與調整

9.構建流線生產方式的技術重點

案例:佳能訣別流水線的單元生產革新

10.流線生產標準作業(yè)組合表的設計與實施

演練:設計標準作業(yè)組合表本篇本小節(jié)亮點:

均衡化即要求物流的運動完全與市場需求同步,即從采購、生產到發(fā)貨各個階段的任何一個環(huán)節(jié)都要與市場合拍。均衡化可以大大減少庫存,要挑戰(zhàn)均衡化,必須實施和建立混流生產、快速切換、一個流、準時采購、品質保證等管理手段。**運用混流生產計劃和生產實施,挑戰(zhàn)均衡化生產,從而大大降低原材料、外購件、在制品與成品的庫存。二.精益管理之均衡化

1.何為均衡化生產

2.均衡化生產的意義

①.銷售與生產的矛盾

②.采購與生產的矛盾

3.生產計劃排程

①.均衡化生產計劃的安排原則

②.均衡化生產排程的做法

③.生產進度隨時掌握

④.生產周期分析

4.均衡化實施的方法和技巧

①.實施均衡化步驟—月/周/日計劃

②.實施均衡化步驟—定量生產

③.實施均衡化步驟---同步化生產

5.均衡化**高境界—混流生產

案例:均衡混流生產剖析

第三篇:“技”---工具之“標準”篇

㈤.精益管理之“看板管理與生產計劃”篇章與精華內容大綱

第三篇精益工具與精益

方法法本篇本小節(jié)亮點:

“KANBAN”看板是準時制生產的重要道具之一,后工序只有在必要的時候向前工序領取必要數(shù)量的物品,前工序只補充后工序領取的數(shù)量。**運用看板管理,降低庫存、縮短生產周期,實現(xiàn)準時化生產。一.精益管理之看板管理

1.看板方式的功能及工具

①.看板的機能

②.看板的種類與用途

2.看板系統(tǒng)設計與使用

①.看板系統(tǒng)設計

②.看板的三大功能

③.看板的七大前提條件

④.看板操作的八大規(guī)則

⑤.看板的使用方法

案例:幾種不同類型看板范本剖析

3.導入看板方式常見的問題

4.如何實現(xiàn)看板拉動生產(JIT)

①.批量生產模式與精益生產模式

②.如何實現(xiàn)準時化生產

案例:拉式生產是如何運作的

篇章與精華內容大綱第三篇精益工具與精益

方法本篇本小節(jié)亮點:

“凡事預則立,不預則廢”。生產計劃作為銜接企業(yè)“產、供、銷”,協(xié)調企業(yè)內部資源、統(tǒng)籌安排生產各項活動的管理行為,成為提升企業(yè)競爭力的關鍵。不少企業(yè)生產計劃人員常常處于救火之中,朝令夕改,計劃總是趕不上變化,交貨期延誤等問題嚴重影響企業(yè)正常運行,**產能負荷分析、優(yōu)先率排程、滾動計劃、訂單評審等方式使企業(yè)生產穩(wěn)定且高效,從而確保精益變革的成功。二.精益管理之生產計劃

1.精益管理中生產計劃的特點

2.精益管理的三種計劃及作用

3.多樣少量生產計劃的管理對策

4.合同評審和部門討論確保準時交貨

5.精益管理產能負荷分析的關鍵點

案例:某集團產能負荷平衡方式

6.優(yōu)先率排程訂單的處置方式

案例:某集團ERP排單系統(tǒng)演示

7.滾動計劃的特點和編制程序

案例:某集團公司滾動計劃的實施

8.解決生產計劃的幾個主要問題

①.急單與插單的解決方案

②.產銷失調的解決方案和措施

第三篇:“技”---工具之“標準”篇

㈥.精益管理之“精益IE與精益標桿線”

篇章與精華內容大綱第三篇精益工具與精益

方法本篇本小節(jié)亮點:

IE的核心就是以有限的資源去做更多的事。無論是豐田還是通用,IE毫無疑義是精益管理的基石,**IE常用七大手法的運用,為企業(yè)提升效率削減浪費注入強大的動力,更為精益管理的流線化生產、均衡化生產、準時化生產打下了扎實的基礎。一.精益管理之精益IE

1.IE工業(yè)工程改善的基本原則

2.布局分析的應用與實踐

案例:現(xiàn)場布局改善剖析

3.流程分析的應用與實踐

案例:包裝流程改善剖析

4.人機工程的分析與改善

案例:多人一機改善剖析

5.動作分析的應用與實踐

案例:裝配動作改善剖析

6.時間研究的應用與實踐

案例:標準工時的制定方法

7.產線平衡的應用與實踐

案例:總裝線平衡率改善剖析

8.快速切換的應用與實踐

案例:沖壓模/注塑模快速換模剖析

第三篇精益工具與精益

方法本篇本小節(jié)亮點:

精益標桿運用一系列實用的管理工具,打造出讓企業(yè)和員工引以為驕傲和自豪的靚麗、效率工廠,成為同行和競爭對手敬慕的企業(yè);同時,**標桿的創(chuàng)建,為客戶參觀調研、領導視察訪問、行業(yè)交流匯報提供良好的企業(yè)形象展示;更能為企業(yè)內部營造“比、學、趕、幫、超”的競爭環(huán)境。**標桿的創(chuàng)建,真正實現(xiàn)企業(yè)管理的變革和升級,保障企業(yè)經濟效益的持續(xù)提升。二.精益管理之精益標桿線

1.打造精益標桿線的意義與目的

2.精益標桿線的選定方法

3.精益標桿線實施標準的制定

4.精益標桿線目標指標的確定

5.精益標桿線大計劃的擬定與推進

案例:精益標桿線建設里程碑計劃

6.精益標桿線打造的開展步驟和方法

7.精益標桿線臺賬的建立與使用

8.精益標桿線打造常見問題與對策

9.精益標桿線七大任務持續(xù)精進

案例:中集精益標桿線7大任務

10.全面開展精益立標與對標活動

案例:宗申精益標桿線對標與PK

精益提升篇

第四篇:“技”---工具之“提升”篇

㈦.精益管理之“精益人才與精益道場”

篇章與精華內容大綱

第四篇精益工具與精益方法本篇本小節(jié)亮點:

精益管理的成功,離不開優(yōu)秀的人才。精益管理是系統(tǒng)是一條“高速公路”,人才是在高速公路上“駕車的司機”,一套成熟的精益系統(tǒng),二者缺一不可。人才精益,“精”指精而少的投入,即成本**低,速度**快;“益”指產生**大的效益。利用精益專家敏捷的人才培訓路徑,將精益思想融入人才培養(yǎng),使人才培養(yǎng)周期縮短50%,人才培養(yǎng)成本降低30%。一.精益管理之精益人才

1.現(xiàn)代敏捷工作方式需要人才快速育成

案例:豐田人才快速育成競爭優(yōu)勢剖析

2.精益思維植入企業(yè)人才培育系統(tǒng)

3.豐田模式14項原則中人才原則的啟示

4.人才能力培養(yǎng)之精益學習地圖的構建

案例:某集團生產主任/質量主任學習地圖

5.人才能力培養(yǎng)之精益學習路徑圖構建

案例:某集團生產主任/質量主任學習路徑圖

6.人才培育中的“七大浪費”剔除和“JIT”原理

7.增加人才培育學習活動的VA增值比率

8.人才精益育成模式“六定法”的運用

①.定導師、②.定標準、③.定時間、

④.定課題、⑤.定數(shù)量、⑥.定等級

9.精益師培育路徑與人才帶級認證模式

10.關健崗位超級熟練工快速育成實施模式

案例:松下電器超級熟練工訓練剖析

11.“三三三”人才訓練機制建立與展開

案例:沃爾沃員工柔性化作業(yè)的啟示

第四篇精益工具與精益方法本篇本小節(jié)亮點:

課程理論不能培養(yǎng)優(yōu)秀人才,解決實際問題**能使員工成長。道場是人才育成的基地,從道場走出的人才不僅僅是理論專家,更是實戰(zhàn)專家。二.精益管理之精益道場

1.精益道場起源及發(fā)展

2.道場培訓與常規(guī)培訓的差異

3.道場訓練對人才育成的積極貢獻

4.道場選址和布局設計要點

案例:小松總裝道場設計特點

5.道場功能模塊設計要點

6.道場訓練方式規(guī)劃的關鍵

7.道場課程體系開發(fā)和實施

案例:福田道場課程體系設計

8.道場訓練開展和技能評價

案例:小松員工道場訓練和評定標準

9.避免道場訓練的形式化和教條化

案例:五征道場訓練經驗剖析

第四篇:“技”---工具之“提升”篇

㈧.精益管理之“精益物流、精益研發(fā)、精益成本”

篇章與精華內容大綱第四篇

精益工具與精益方法本篇本小節(jié)亮點:

精益物流的核心是縮短過程周期時間,消除等待時間,縮短生產時間,縮短搬運時間,縮短在庫時間,只在需要的時候生產、搬運所需數(shù)量的產品。一.精益管理之精益物流

1.精益物流概述與物流構成

2.精益物流核心改善的目標指標

3.精益物流產品流程設計與改善

案例:某集團產品流程案例剖析

4.精益物流配送路線設計

5.精益物流搬運方式設計與改善

案例:某集團搬運方式案例剖析

6.精益物流拉動式物料操控策略

案例:某集團拉動式物料剖析

7.物料成套與直供上線方式實施

8.精益物流卸貨周期優(yōu)化與改善

9.精益物流倉儲周期優(yōu)化與改善

10.精益物流配送周期優(yōu)化與改善

案例:某集團縮短物流周期剖析

11.物流成本分析與全面改善攻略

第四篇精益工具與精益方法本篇本小節(jié)亮點:

精益研發(fā)的核心思想是消除浪費/不增值活動(準時準確交付、源頭解決問題),精益研發(fā)就是要用更短的時間和更少的精力為企業(yè)創(chuàng)造更多的價值。

二.精益管理之精益研發(fā)

1.精益研發(fā)系統(tǒng)要達到的目標

2.精益研發(fā)的改善原則和方向

3.掌握市場需求實施精準設計

4.用價值流思想審視研發(fā)中的浪費

5.定義與和發(fā)現(xiàn)研發(fā)中的各類浪費

6.消除研發(fā)流程中的各種類型浪費

7.精益研發(fā)并行同步開發(fā)活動

案例:某集團并行同步開發(fā)剖析

8.精益研發(fā)活動中的均衡和柔性化

9.精益研發(fā)五化一廢的全面展開

案例:五化一廢案例剖析

10.精益研發(fā)VE與CBB的運用

案例:VE與CBB案例剖析

11.精益研發(fā)DFA和DFC的運用

案例:DFA與DFC案例剖析

12.精益研發(fā)與精益生產的銜接融合

第四篇精益工具與精益方法本篇本小節(jié)亮點:

**識別精益管理中的八大浪費和六大損失,對接管理會計科目,并建立起與之相對應的報表收集成本原始數(shù)據,再針對每一個關鍵的三級管理會計科目建立起KPI考核指標與預算控制指標,然后按照APEI循環(huán)目標管理系統(tǒng)進行成本管控。三.精益管理之精益成本

1.成本領先戰(zhàn)略所獲得的競爭優(yōu)勢

2.識別精益八大浪費構建管理會計科目

案例:某集團管理會計十大科目剖析

3.效率成本OPE與OEE的全面改善

案例:某企業(yè)OPE/OEE提升

4.質量成本PONC的重點改善策略

案例:某企業(yè)PONC改善剖析

5.庫存成本5D全面控制和壓縮

案例:某企業(yè)庫存成本改善剖析

6.員工柔性化實現(xiàn)人工成本有效削減

7.健全預算、標準、實際成本分析制度

8.全員降低成本活動的發(fā)動與持續(xù)改進

精益固化篇

第五篇:“體”之組織與推行篇

㈨.精益管理之“精益文化與精益領導力”篇章與精華內容大綱

第五篇精益文化與精益組織本篇本小節(jié)亮點:

豐田在全世界成本**高,人力**貴的地方如何成為**賺錢的公司,非常簡單,只有6個字:先造人,再造車。要掌握精益管理,僅僅學習工具和方法是不夠的,必須懂得營造精益改善的文化,氛圍決定執(zhí)行,這是精益管理的精髓所在。一.精益管理之精益文化

1.創(chuàng)建優(yōu)秀人力價值流

2.精益導入有效性的三個關鍵維度

3.鼓勵積極能干的員工持續(xù)改善

4.精益氛圍營造的關鍵策略

5.精益月報與精益微信群建立

6.精益每日業(yè)績挑戰(zhàn)PK活動

7.精益一月一標桿競賽展開

案例:某集團精益對標剖析

8.精益知識競賽與通關考核

9.精益宣傳卡片及文化長廊建立

10.總經理每月現(xiàn)場精益點評

11.精益作戰(zhàn)室的建立與運作

案例:某集團精益作戰(zhàn)室的功效

12.精益革新的目標及文化方向

13.精益改善和革新活力的培養(yǎng)

案例:某集團自主革新活動的魅力

第五篇精益文化與精益組織本篇本小節(jié)亮點:

面對精益推行的抗拒和阻力,企業(yè)如何以更好的領導方式來面對挑戰(zhàn)?這一問題使得經理人**精益領導力,以提升組織競爭力促進精益管理的健康和持續(xù)推進。二.精益管理之精益領導力

1.精益倡導者應具備的素質

案例:某集團精益領導力行為標準

2.精益倡導者的角色轉變

①.計劃與決策、②.組織與分派、

③.領導與激勵、④.控制與糾偏

3.精益倡導者的意識與意志

4.精益領導力必備的12種行為

5.精益愿景與精益戰(zhàn)略地圖的建立

案例:精益戰(zhàn)略管理“六**”

6.精益成熟度評估與持續(xù)改進

案例:美的集團精益成熟度模型剖析

7.精益推進體系的3 3法則

8.精益推進成功的五大體系

9.精益動員與全員“境教”活動

第五篇:“體”之推行與實施篇

㈩.精益管理之“精益組織與推行”

篇章與精華內容大綱第五篇

精益文化與精益組織本篇本小節(jié)亮點:

為您系統(tǒng)介紹推行精益管理的思路與階梯;為您提供組織精益改善活動的流程和方法;為您分享精益推行過程中克服障礙和阻力的經驗和心得;為您展示精益管理**有效的工具和方法。精益管理之精益推行

1.精益運營系統(tǒng)的總體構思

2.精益管理項目實施的規(guī)劃

案例:精益推行大計劃與階段計劃

3.精益項目導入時機與項目風險管理

4.精益項目管理10大領域5個階段

5.精益項目啟動階段的核心控制要素

6.精益項目計劃階段的風險預防

7.精益項目實施監(jiān)控階段重點關注

8.精益項目收尾階段的經驗總結

9.精益項目評估驗收階段的文檔管理

10.精益項目效益評估和流程標準化

案例:某知名企業(yè)精益推行經驗總結

11.克服精益推行阻力的訣竅和方法

12.解決精益不固化的核心策略與措施

13.優(yōu)秀企業(yè)精益管理推行與維持案例

錄像:某知名企業(yè)精益推行全景演示


 

姜上泉老師的其它課程

“精益生產推行實務”課程大綱2天12小時企業(yè)中、高層管理干部Leanproduction精益生產方式作為最有效的生產方式已經受到全世界的廣泛認同。其基本思想以持續(xù)改善和尊重人性為核心,通過持續(xù)改善徹底消除浪費和損失,追求產品制造的合理性以及品質至上的成本節(jié)約,被認為是當今世界上最有效、最靈活、最具競爭力的生產方式之一。在市場競爭加劇、勞動力成本增加、原材料價

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“精益管理實戰(zhàn)模式”課程大綱------讓每個崗位成為利潤的發(fā)動機,全球最先進的管理技術與改善技術當今制造型企業(yè)訂單呈多品種少量化,交期越來越短;另一方面,內部生產系統(tǒng)不穩(wěn)定,生產過程突發(fā)事件多,品質異常多,交期無法保證。同時,愈來愈高的員工流失率,使企業(yè)蒙受直接損失(包括知識成本、替換成本、培訓成本等)并影響到企業(yè)工作的連續(xù)性、質量的穩(wěn)定性,雖然以往國內不

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“精益人才復制模式”課程大綱國家知識產權注冊課程標準版3天2夜(也可選擇某一模塊獨立開展訓練)中高層管理干部(董事長、總經理、經理、部長、主任等)什么是精益人才復制?精益人才復制,“精”指精而少的投入,即成本最低,速度最快,“益”指產生最大的效益?!皬椭啤敝概颗囵B(yǎng)人才。批量培養(yǎng)技術型人才、管理型人才、生產線技術工人等。精益人才復制運用非HR專家的人才培養(yǎng)之

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“精細化管理模式”課程大綱------差錯發(fā)生在細節(jié),成功取決于系統(tǒng)醫(yī)學上把人體健康數(shù)據進行了有效的精細化和標準化,如血壓、體溫、每分鐘心跳、每分鐘呼吸次數(shù)等,醫(yī)學靠數(shù)據診斷和冶療。而企業(yè)現(xiàn)場的標準化與精細化同樣如此,沒有標準,就不能了解現(xiàn)場;不能了解現(xiàn)場,就不能控制現(xiàn)場;不能控制現(xiàn)場,就不能改善現(xiàn)場;不能改善現(xiàn)場,就不能提高現(xiàn)場管理水平。正確的材料、正確的

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“精益6S實施模式”課程大綱標準版3天2夜(也可選擇某一模塊獨立開展訓練)中高層管理干部、優(yōu)秀基層管理干部精益6S亦稱改善型6S,是在傳統(tǒng)6S的基礎上再提高的升級版6S,通過對傳統(tǒng)“6”個“S”理念的升華,使傳統(tǒng)6S走出“搞形式,不能有效產生效益”的誤區(qū)。在精益6S課程中,未脫離傳統(tǒng)型6S的本意而使精益型6S變成純粹的IE或JIT,本課程有效的將6S、JIT

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“精益班組建設模式”課程大綱國家知識產權注冊課程說明:《精益班組建設模式》在本人某些文檔中亦稱之為《卓越班組建設模式》或《五型班組建設模式》!眾多企業(yè)對班組長進行過管理知識和職業(yè)素養(yǎng)的培訓,但大多沒有得到期望的效果,究其原因,近些年流行的班組長培訓大多只強調“班組長個人技能的提升”,未從組織層面形成制度化的班組管理體系,結果導致企業(yè)基礎管理水平薄弱,班組異常

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“精益成本控制模式”課程大綱-----企業(yè)經營層和高管層突破利潤瓶頸的利器鴻海集團董事長郭臺銘說:“未來,企業(yè)只有競爭和淘汰,因為利潤會一直降低。經營成本,是一場淘汰賽。”如何對每一分錢成本追根究底?如何讓賺錢的部門成為利潤中心,花錢的部門成為成本控制中心和價值中心?如何讓企業(yè)不被淘汰出局確保企業(yè)永續(xù)經營?那就是砍掉成本,獲取利潤。每家企業(yè)都期望降低成本以適

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持續(xù)贏利---精益六最系統(tǒng)國家知識產權注冊課程《持續(xù)贏利---精益六最系統(tǒng)》擁有成熟的課程體系,咨詢體系、評價標準。精益六最評價標準包含28項要素,其執(zhí)行指標,考核標準均建立健全且在多家知名企業(yè)咨詢實施,獲得了優(yōu)良的成效?!冻掷m(xù)贏利---精益六最系統(tǒng)》之評價標準包含五個等級,分別為:貧窮級、基礎級、有效級、優(yōu)秀級、卓越級。5個等級28項要素,為企業(yè)構筑起3年

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“高效能生產主管風暴訓練營”課程大綱中國一線主管能力提升最權威的領導品牌課程標準版9天6夜(也可選擇某一模塊獨立開展訓練)中層管理人員、優(yōu)秀基層管理人員、具有培養(yǎng)潛力的儲備干部自2003年迄今13年,本課程為近100家中國500強企業(yè)與全球500強企業(yè)講授,課程滿意度始終保持在95以上,多家知名企業(yè)全套導入本課程訓練,并創(chuàng)造了優(yōu)良的培訓績效!10多年的知識與

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“工業(yè)4.0趨勢下的精益制造”課程大綱-----上接戰(zhàn)略(智能化)+中貼業(yè)務(匹配度)+下接績效(業(yè)績驅動)工業(yè)4.0,被視為是繼蒸汽時代、電氣時代、信息時代之后的第四次工業(yè)革命。工業(yè)4.0以生產流程為基礎,強調“智能工廠”與“智能生產”。聚焦信息化與自動化技術的高度集成,聯(lián)動整個制造產業(yè)價值鏈,幫助制造業(yè)提升運營效益,化解生產成本攀升的壓力,以工業(yè)智能化推

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