精益管理——精益一次做對
精益管理——精益一次做對
講師： 李見明 學時：12-18學時
課程背景：
當今世界經濟全球化、一體化的背景下，競爭已經進入全球化、白日化的時代，客戶對產品的品質要求越來越高，而產品價格上不去，原材料價格又上漲，利潤空間越來越小，制造業(yè)正越來越面對競爭和生存帶來的壓力。
面對外部多變的市場環(huán)境的壓力表現在：
過去生產數量是以產定銷，現在環(huán)境越來越復雜難以預測；
過去生產特點是少品種多批量，現在是多品種小批量；
生產方式過去是流水線作業(yè)，現在是以銷定產；
交貨期過去是靠庫存，現在的交貨期越來越短；
成本過去是盡量控制，現在必須快速下降，才能贏利；
…………………
內部環(huán)境帶來的壓力表現在：
員工錯、漏、忘導致品質不穩(wěn)定，而招致客戶投訴；
內部運營低效，產品交期趕不上，而遭到客戶的投訴；
各部門相互扯皮、內耗嚴重，運營效率低下；
經常為趕貨，員工效能提不上去；
老員工的離職，導致品質不穩(wěn)定；
“員工牛人”不聽話難以管理；
新員工培訓缺乏一套規(guī)范的標準而使培訓周期過長和培訓不到位；
…………………
以上這些現象都是因為我們的管理粗糙，缺乏精益化的運營管理體系。
基于此，李見明老師根據自身15年的管理實踐和管理咨詢培訓經驗，融合精益生產的思想、方法和工具、零缺陷管理的思想及中華優(yōu)秀的文化，從理念、方法、工具和案例，研發(fā)出精益運營管理的核心品牌課程《精益一次做對》，為制造型企業(yè)導入精益管理，走上系統(tǒng)化、規(guī)范化、標準化管理助力，解決企業(yè)面臨的多變市場帶來的內外經營環(huán)境的壓力。

培訓對象：
尋求提高組織運營效率方法的經營者/ 準備或已經在本企業(yè)推行精益管理的高、中層領導者/ 決心大力改變員工不良習慣的管理者/ 被品質問題困擾多年的經營管理人員/ 專業(yè)品質管理工作人員/ 企業(yè)生產一線管理人員
培訓效果/目標：
① 第一次就把正確的事情做正確
② 樂活或者改變員工的心智模式，調動員工的積極性和創(chuàng)造性
③ 建立標準流程，規(guī)范管理，提升運營效率、縮短交期
④ 建立標準動作，減少員工作業(yè)的錯、漏、忘，保證品質和降低成本
⑤ 實現部門無縫隙銜接，減少扯皮和內耗，降低溝通、協調成本
⑥ 激活員工的改善潛能，把從員工手中浪費的金錢再撿回來
⑦ 從根源上消除質量問題的困擾
⑧ 建立基于數量、質量、速度、成本的競爭優(yōu)勢
⑨ 打造企業(yè)真正的核心競爭力
教學方式：課堂講授、講師示范、實踐練習、互動游戲、案例分析、小組討論、講師點評、現場答疑等
課程特色：
★ 融中魂西智
★ 來自實踐經驗的總結又上升到理論的高度，具有很強的實踐指導
★ 世界最前沿的管理理念在中國落地的探索和成功實踐
★ 展現精益一次做對在企業(yè)成功導入的有成效的實操方法
★ 管理和咨詢實踐經驗豐富的講師授課，講理論一聽就懂，講實操一聽就會
課程大綱：
第一單元 精益一次做對產生的背景和由來
1.1當今制造業(yè)面對的挑戰(zhàn)
1.2精益一次做對的由來
第二單元 什么是精益一次做對
2.1漫畫欣賞和啟示
2.2精益一次做對的內涵
2.3精益思想的五個基本原則
2.4零缺陷四項基本原則
2.5對的七重標準
2.6客戶需求的三個層次
2.7精益生產與一次做對的關系
2.8精益一次做對對企業(yè)有什么好處
2.9精益一次做對對個人有什么好處
2.10推行精益一次做對的誤區(qū)
第三單元 精益一次做對十大心法
3.1解決價值取向及思維方式的問題是解決其他問題的前提
3.2只有客戶滿意才能走向自己的成功
3.3一切問題都是可以而且應該解決的
3.4客戶的要求就是行動的標準
3.5能自我準確地識別差距的人才是能做對事情的優(yōu)秀人才
3.6預防是最經濟、最高效的做對方法
3.7心行一致才能穩(wěn)定地做對事情
3.8價值衡量是最聰明的比較方法
3.9短板決定整體水平
3.10 改善須持續(xù)，做對無止境
3.11案例：心法落地常用的方法
第四單元 精益一次做對管理六步法
4.1 明確標準
4.2 識別差距
4.3 預先防范
4.4 心行到位
4.5 科學衡量
4.6 持續(xù)改進
4.7 案例練習
第五單元 精益三標基礎管理體系——精益化運營的“盤古石”和效率提升的保證
5.1 三標體系形成的背景、意義
5.2 三標的內涵及分類
5.3 三標間的邏輯關系
5.4 三標推行的目標
5.5 三標與系統(tǒng)三通
5.6 三標與一次做對
5.7 三標的推行思路
5.8 三標推行中的問題及解決辦法
第六單元 精益標準流程——合縱連橫的“高架橋”
6.1 流程
6.2 流程的分類及戰(zhàn)略支撐
6.3 流程的通病
6.4 標準流程
6.5 標準流程的九大要素
6.6 流程優(yōu)化的四大手法
6.7 流程標準化案例分享
第七單元 精益標準動作——品質保障的“驅動輪”
7.1 動作與流程
7.2 標準動作內涵
7.3 動作與動素
7.4 標準動作的要素
7.5 動作標準化的手法
7.6 標準動作推行的方法
7.7 標準動作推行案例分享
第八單元 精益標準接口——無縫銜接的“保證書”
8.1接口與流程
8.2標準接口的內涵、外延
8.3接口與界面
8.4標準接口的要素
8.5 標準接口梳理的方法
8.6 標準接口推行
8.7案例分享
第九單元 精益863績效管理系統(tǒng)
9.1 863績效管理系統(tǒng)模型
9.2 精益管理6步法與績效管理8步驟的關系
9.3 6維度考核
9.4 3種激勵手段
第十單元 精益一次做對項目導入方案簡介

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