精益生產(chǎn)管理實(shí)戰(zhàn)培訓(xùn)-3天

精益生產(chǎn)管理實(shí)戰(zhàn)培訓(xùn)
講師：趙又德
【課程背景】
有調(diào)查研究發(fā)現(xiàn)，許多企業(yè)把“經(jīng)營壓力大，經(jīng)營利潤不能保障”作為企業(yè)當(dāng)前的最大課題，主要原因是：
第一，競爭的緣故售價不斷被壓低；
第二，工資水平上漲過快；
第三，原材料或其他資源漲價。
在管理實(shí)踐中，人們經(jīng)常把關(guān)注的目光聚焦在這三項(xiàng)上，期望通過和客戶、員工、供應(yīng)商進(jìn)行價格博弈，獲得較好收益。此等思維，稱得上是“低買高賣”的生意人思維，本無可厚非。但要注意的是，此三項(xiàng)因素通常是由大環(huán)境決定的，對所有企業(yè)來說大致是公平的。
毋庸置疑，精益生產(chǎn)方式能為企業(yè)解決上述問題，與過去的大量生產(chǎn)方式相比，這種系統(tǒng)只要求較少的人力投入、較少的占用空間、較少的資金投入和較少的生產(chǎn)產(chǎn)品的時間，和較少的質(zhì)量缺陷就能夠精確地滿足客戶的需求。
精益生產(chǎn)通過消除浪費(fèi)以實(shí)現(xiàn)提高質(zhì)量、降低成本和縮短提前期的效果?！毕速M(fèi)是指“作正確的事”和“正確的做事”，消除一切非增值過程。
【課程宗旨】
學(xué)習(xí)、掌握實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)管理的思想、流程、方法和工具
【課程價值】
通過學(xué)習(xí)，了解精益生產(chǎn)管理的核心思想及追求的目標(biāo)
通過學(xué)習(xí)，掌握如何通過價值流圖析方法尋找不增值過程，即減少浪費(fèi)、提高效率的途徑和辦法
通過學(xué)習(xí)，掌握如何實(shí)現(xiàn)拉動生產(chǎn)及看板管理，實(shí)現(xiàn)信息流帶動物流，縮短生產(chǎn)周期，達(dá)成準(zhǔn)時交付
通過學(xué)習(xí)，掌握精益生產(chǎn)各種管理方法和工具的應(yīng)用，減少搬運(yùn)、動作、等待等各種浪費(fèi)，不斷降低產(chǎn)品成本
通過學(xué)習(xí)，掌握持續(xù)改善的精益生產(chǎn)管理的精髓所在
【課程特色】
課程基點(diǎn)：基于成年學(xué)員習(xí)慣設(shè)計
課程定位：實(shí)戰(zhàn)，實(shí)效
課程構(gòu)成：理念+方法+工具
授課方式：60%理論+30%案例講解演練+10%點(diǎn)評總結(jié)
【課時】：3天【課程大綱】
第一講：精益生產(chǎn)管理概論
企業(yè)管理現(xiàn)狀分析
企業(yè)面臨競爭環(huán)境的變化分析
企業(yè)所面對的挑戰(zhàn)分析
傳統(tǒng)企業(yè)管理常見的誤區(qū)分析
傳統(tǒng)意義上的價值鏈的錯誤概念分析
企業(yè)在當(dāng)前市場環(huán)境下的競爭要點(diǎn)有哪些？
精益生產(chǎn)應(yīng)對挑戰(zhàn)
【案例分析】：日本豐田如何應(yīng)用精益管理方法打敗美國汽車軍團(tuán)
精益生產(chǎn)面對挑戰(zhàn)的方法
認(rèn)識精益生產(chǎn)管理
精益生產(chǎn)的發(fā)展歷史
生產(chǎn)方式發(fā)展的歷史
三種生產(chǎn)方式的比較分析
精益化核心思想
精益生產(chǎn)-JIT
精益生產(chǎn)追求的目標(biāo)
精益思想：關(guān)注流程
精益思想：從增值比率看改善空間
基于精益思想的改善循環(huán)
精益生產(chǎn)的技術(shù)體系
精益思想與傳統(tǒng)思想比較
『精益管理』的常用工具
第二講：價值流圖析（VSM）
什么是價值流
價值流的定義
價值流圖的層次
價值流圖的組成和作用
價值流當(dāng)前狀態(tài)圖
價值流未來狀態(tài)圖
精益價值流實(shí)施計劃與追蹤
價值流圖分析在精益生產(chǎn)中的作用
價值流當(dāng)前狀態(tài)圖
價值流圖建立的四個步驟簡介
選定要研究的產(chǎn)品族
選擇要分析的產(chǎn)品并手工繪制當(dāng)前狀態(tài)圖
定義并收集相關(guān)數(shù)據(jù)
【案例分析】：計算產(chǎn)品生產(chǎn)周期及增值比
【小組討論】：按照前述浪費(fèi)的定義，找出當(dāng)前價值流圖中的各種浪費(fèi)，為未來價值流圖作準(zhǔn)備
價值流未來狀態(tài)圖
如何使價值流精益
計算客戶需求節(jié)拍時間
建立連續(xù)流
在不能連續(xù)的地方建立超市
改善價值流中的關(guān)鍵環(huán)節(jié)
確立未來狀態(tài)
【案例分析】：檢查未來狀態(tài)是否消除了浪費(fèi)的根因
【案例分析】：未來狀態(tài)圖規(guī)劃
【案例分析】：在現(xiàn)有價值流圖基礎(chǔ)上繪制未來價值流圖
【案例分析】：畫出未來狀態(tài)工藝流程/物流/信息流
【案例分析】：加載相關(guān)數(shù)據(jù)繪制未來價值流圖
【案例分析】：計算產(chǎn)品新的生產(chǎn)周期及增值比
價值流改善計劃及價值流管理
制定并實(shí)施精益價值流改善計劃
精益價值流改善要點(diǎn)
精益價值流改善計劃
實(shí)施精益價值流的技術(shù)基礎(chǔ)
均衡化生產(chǎn)技術(shù)
快速換型技術(shù)-SMED
看板拉動技術(shù)-DFT
生產(chǎn)線平衡技術(shù)-Line Balance
工業(yè)工廠中的流程改善技術(shù)-ECRS
第三講：拉動式生產(chǎn)和看板管理（PP & KANBAN）
拉動式生產(chǎn)的背景分析
市場環(huán)境在不斷地發(fā)生變化
超市購物的啟發(fā)
超市與傳統(tǒng)商店對比分析
拉動式生產(chǎn)的發(fā)展歷史
拉動式生產(chǎn)的特點(diǎn)和目標(biāo)
拉動式生產(chǎn)系統(tǒng)的定義
“拉動”與“推動”的比較
“拉動系統(tǒng)”與“推動系統(tǒng)”的區(qū)別
我們是“拉動”還是“推動”生產(chǎn)方式？
拉動式生產(chǎn)的主要特點(diǎn)
拉動式生產(chǎn)的目標(biāo)
拉動支持縮短制造周期
拉動式生產(chǎn)建立的條件
尋找系統(tǒng)的穩(wěn)定點(diǎn)
拉動式生產(chǎn)信息系統(tǒng)
動式生產(chǎn)信息系統(tǒng)的種類
【案例分析】：看板卡拉動系統(tǒng)
看板卡拉動系統(tǒng)的特點(diǎn)
KANBAN功能
KANBAN六項(xiàng)準(zhǔn)則
【案例分析】：電子拉動系統(tǒng)
【案例分析】：空箱拉動系統(tǒng)
拉動式生產(chǎn)物流系統(tǒng)
精益包裝——包裝原則
配送方式
先進(jìn)先出
地址系統(tǒng)
第四講：精益生產(chǎn)管理方法及工具
精益現(xiàn)場管理（6S）
為什么6S很難長期堅持下去？
為什么6S總是做不到位？
為什么做了好多年的6S，很多人還是不了解6S？
6S的真正內(nèi)涵是什么？
【案例分析】：成功實(shí)施6S的
全員生產(chǎn)設(shè)備保全（TPM）
為什么設(shè)備故障率居高不下？
為什么設(shè)備沒人主動維護(hù)？
【調(diào)查驗(yàn)證】：TPM實(shí)施給企業(yè)帶來的有形及無形效果
如何認(rèn)識TPM管理？
設(shè)備故障跟微缺陷關(guān)系解析
及時消除各類微缺陷方法應(yīng)用
自主保全推行的七大步驟介紹
【案例分析】：自主保全方法實(shí)例分析
【案例分析】：自制清掃工具解決困難源方法
【案例分析】：自制教材實(shí)施點(diǎn)滴教育（OPL）
【案例分析】：養(yǎng)成知識積累習(xí)慣，解決故障事半功倍
工業(yè)工程（IE工程）
減少搬運(yùn)浪費(fèi)
無效的搬運(yùn)只能是費(fèi)時費(fèi)力，不會增加任何價值
造成搬運(yùn)浪費(fèi)的主要根源
【案例分析】：科學(xué)布局與科學(xué)搬運(yùn)方法應(yīng)用
減少動作浪費(fèi)
多余動作只會增加額外強(qiáng)度、降低效率
何謂動作分析
減少動作浪費(fèi)的五種作業(yè)意識
【案例分析】：減少動作浪費(fèi)的各種實(shí)例分析
減少等待浪費(fèi)
等待不創(chuàng)造價值分析
人機(jī)配合不好造成的等待問題分析
【案例分析】：減少人機(jī)對待問題的解決方法實(shí)例分析
快速換線（SMED）
傳統(tǒng)換線方法效率分析
傳統(tǒng)的切換觀念
作業(yè)切換時間的構(gòu)成分析
縮短切換時間的3個步驟
全面品質(zhì)管理（TQM）
產(chǎn)品不良造成的額外成本分析
如何認(rèn)識全面品質(zhì)管理？
影響工序質(zhì)量的影響因素—4M1E分析
生產(chǎn)過程質(zhì)量控制架構(gòu)分析
防錯法應(yīng)用
防錯法“三不“
防錯法“十大原理”應(yīng)用
第五講：精益生產(chǎn)管理精神：持續(xù)改善
為什么要持續(xù)改善？
持續(xù)改善八步驟解析
Step 1：明確問題
Step 2：分解問題
Step 3：決定要達(dá)成的目標(biāo)
Step 4：把握根本原因
Step 5：制定對策
Step 6：貫徹實(shí)施對策
Step 7：評價結(jié)果和過程
Step 8：鞏固成果
【案例分析】
持續(xù)改善常用工具應(yīng)用
【案例分析】：5W2H法
【案例分析】：5Why分析法
【案例分析】：魚骨分析法
精益六西格瑪應(yīng)用
【案例分析】：六西格瑪個性化的改進(jìn)模式----DMAIC

趙又德老師的其它課程