精益生產管理含智能制造

課程背景：

我們通過對近千名來自不同企業(yè)和管理崗位的受訓人員進行分類調查發(fā)現，企業(yè)管理者們在學習和實施精益生產過程中所遇到的主要問題。其中不了解精益生產全貌的管理者占到了79.2%；不能很好的分析企業(yè)現階段管理水平而非針對性導入精益技術的占到了63%；推行精益生產技術，成效達不到預期效果的達到了83%；參加了精益技術培訓和學習，但不知如何應用到企業(yè)現實中去的管理者占到了64%；企業(yè)導入精益到一定階段，很難再有大的突破占到了32%等等。這些調查數據表明，當前中國大量企業(yè)在導入精益技術的時段、層次、路徑及專業(yè)人員培養(yǎng)等方面存在著很大的有待改善的空間。

精益生產管理課程可以幫助企業(yè)實現生產效率、質量、成本等方面的持續(xù)改進，提高企業(yè)競爭力和盈利能力，同時也能夠幫助企業(yè)培養(yǎng)人才、改善企業(yè)文化。

課程收益：

優(yōu)化生產流程：通過深入了解精益生產的理念和方法，掌握如何識別和消除生產過程中的浪費，優(yōu)化生產流程，提高生產效率和生產質量。

提升團隊協作能力：精益生產強調團隊協作和跨部門合作，幫助學員提升溝通和協作能力，形成更加高效的工作團隊。

培養(yǎng)持續(xù)改進思維：精益生產是一種持續(xù)改進的生產方式，幫助學員培養(yǎng)持續(xù)改進的思維習慣，推動企業(yè)在各個方面實現持續(xù)改進。

提升問題解決能力：學會運用精益生產的工具和方法解決生產過程中的問題，提升學員的問題解決能力。

增強成本意識：通過精益生產管理課程的學習，學員將更加關注成本，學會通過消除浪費、提高生產效率等方式降低成本，提高企業(yè)的盈利能力。

課程時間：2天，6小時/天

課程對象：生產型企業(yè)的廠長、生產經理、生產主管、工程師等中層生產管理人員

課程方式：理論講授（啟發(fā)式）、交互式教學、小組討論、案例分析、練習、測驗

課程大綱

第一講：認識精益生產

——精益生產的定義

一、精益生產“一大體系”——兩大支柱（準時化|自動化）

二、精益生產的“五大原則”

原則一：價值
原則二：價值流(信息流+實物流+資金流）
原則三：流動
原則四：需求拉動
原則五：完美

三、如何達到精益生產（精益生產目的是利潤）

樹立降本理念：利潤=收入-成本

1.從能控制的開始
2.成本變革的自我變化
3.精益生產的運營機制
4.精益生產的前期規(guī)劃

四、精益生產需達到四大指標

指標一：制造成本
指標二：制造人員效率
指標三：不良率減少
指標四：設備效率

第二講：識別浪費

浪費的定義：制造周期LeadTime制造業(yè)最大的浪費

——浪費使企業(yè)走向衰亡

一、常見的三大板塊的浪費

1.生產計劃浪費
2.制造中浪費
3.物流中浪費

視頻案例：精益生產中八大浪費

練習：寫出視頻文件中各一個浪費點并講解說明

二、精益生產中八大浪費

1.制作過多浪費
2.加工浪費
3.等待浪費
4.庫存浪費
5.不良浪費
6.搬運浪費
7.動作浪費
8.管理浪費

三、浪費產生與固化的過程

——習慣養(yǎng)成形成習慣

四、八大浪費的主要原因

1.以生產為中心的思想固化
2.考慮供應系統，未從整體出發(fā)
3.技能和浪費意識不足
4.不明管理的價值

五、發(fā)現并消除浪費的思考方法

1.制定能遵守的標準
2.問題可視化管理
3.循壞改善理念
4.正確分辨現場浪費

第三講：精益生產的實戰(zhàn)管理手法

——工廠變革到經營變革

一、6S“一周一標桿”樣板區(qū)打造

1.標桿建立——6S標準現場
2.可視化標準建立——工廠、車間、設備、物料等管理標準可視化
3.崗位維持基準建立——崗位作業(yè)者遵守的6S標準
4.6S活動競賽——各區(qū)域定期評價PK

二、改善提案活動

1.提案的活動目標：企業(yè)創(chuàng)新改善文化
2.提案的活動范圍：針對不合理，不穩(wěn)定、浪費等問題
3.改善提案的申報流程

三、VSM價值流管理

VSM在不同行業(yè)的應用

案例1：汽車制造企業(yè)
案例2：電子制造企業(yè)
案例3：醫(yī)院服務機構

模塊一：問題解決的思考？

1、所謂的問題是什么？?

?——現狀與標準、目標、將來對比

2、問題解決的Point Of View

?——革新觀點與改善觀點

3、問題解決的2 Approach

?——從過去里學習：分析式思考

?——與從未來學習：綜合性思考

4、BT思考/DC思考?

?——DC思考 ：直接思考

?——BC思考：突破性思考

5、BT思考的7原則?

原則1：唯一差異的原則
原則2：目的開展的原則
原則3：追求未來所希望樣子的原則
原則4：System思考的原則
原則5：目的性 情報收集的原則
原則6：參與企劃 及 言論的原則
原則7：持續(xù)變革的原則

6、BT思考的創(chuàng)造性?

——對比現狀問題處理的曲線圖

7、思考的Pattern?

Pattern1: 拘束思考?
Pattern2: 發(fā)散思考?
Pattern3: 展開·統合思考

模塊二：什么是價值流VSM

價值定義：商品的一種屬性,其大小取決于生產這件商品所需的社會必要勞動時間的多少，客戶愿意付款買的特定功能、品質和服務等

價值流的定義：是產品從概念到投產的設計流程, 從原材料到產品交付到顧客手中的生產流程中的一組行動. 通過這組行動(包括增值部分和非增值部分), 產出客戶所需要的產品或服務

一、價值流產生歷史背景

1.豐田式生產模式：兩大支柱——自動化和JIT

2.豐田生產方式核心理念：五大原則

——5大原則：價值、價值流、流動、拉動，盡善盡美

3.工作定義：增值工作+附加工作的動作+浪費

二、“價值”創(chuàng)造的整個流程

第一步：從需求到設計，從設計到原材料采購
第二步：從原材料到制造，從制作到總裝
第三步：從總裝到倉庫，從倉庫到分銷
第四步：從分銷到客戶

——以上整個流程，由信息流帶動實物流在運轉；

價值流圖的組成和作用：由客戶|供應商|工廠三方組成，組成部分的信息和實物能數據化

二、價值流圖的水平層次

1.工程內水平
2.車間內水平
3.單一工廠水平
4.集團級水平
討論：自己企業(yè)價值流 水平在哪個層次上？

三、價值流圖分析在精益生產中的作用

1.價值流分析是為了滿足客戶價值，引領精益生產方向
2.觀察全局，發(fā)現系統上的問題點和改善方向
3.精益手法的應用好壞，價值流圖分析能看出效果
4.VSM屬于流程精益化工具
舉例：工廠價值流圖析舉例
舉例：醫(yī)院價值流圖析舉例

四、標準作業(yè)效率改善

1.一個流改善（批量生產方式與一個流生產方式區(qū)別）

批量生產方式：多個（批量）生產銜接模式（多人流水線、離散型）

一個流生產方式：單個生產銜接模式（單人連續(xù)型）

案例：一個流改善

2.線平衡改善

工具：生產線平衡效率表

案例：工序重編事例

人機分析：人機配合分析

3.快速換型（SMED）改善

1）SMED的好處：消除多批少量的影響

2）快速換型的8步法

五、設備管理

1.設備自主保全（推進內容、方式、步驟、方法）

推進自主保全的目的：培養(yǎng)優(yōu)秀的設備操作者，我的設備我自己維護

案例：AM部分成果輸出

2.設備計劃保全（計劃保全（PM）推進內容、步驟、方法、方式）

案例：計劃保全PM部分成果輸出

3.備品備件管理

4.設備綜合效率（OEE）管理

案例：OEE運營表格

六、質量自工序完結（不制造不良）

案例：一個自工序完結度的故事

1.何謂自工序完結——不制造不良

討論：為什么要推進自工序完結？

2.自工序完結的思考方法

1）自工序完結（不制造不良）
2）各車間完結
3）工廠完結

3.自工序完結的構造：完善良品條件和遵守標準作業(yè)

4.構成要素

案例：良品條件
案例：某企業(yè)的改善

5.完結度與結果指標的關系

七、課題改善活動

1.課題運營流程：申報→推進→評價→發(fā)表（最終評價）→事后管理
2.課題運營方案：小組為單位活動方法→過程控制→過程點檢→評價
3.課題申報流程：現況檢討書→檢討書審議→檢討書修正→決裁→備案
4.課題FEA與課題授予：效果分析表→課題授予書
5.課題活動開展順序：8大步驟（課題選定→現象把握→原因分析→目標設定→制定對策→實施對策→效果分析→標準固化）
6.課題活動評價：進度評價、活動次數評價、目標效果評價、知識評價、推廣評價
案例：降低4#線NECK再生不良率

第四講 工業(yè)4.0時代的智能制造

1. 工業(yè)4.0時代的智能制造定義
2.本質是基于信息物理系統實現智能工廠
3.信息物理系統
4.服務互聯網
5.3C與6C、CPS
6.智能工廠及三層架構
7.智能產品等智能工廠布局
8.工業(yè)云概念
9.信息技術與能源等社會問題

第五講 未來制造業(yè)

1.工業(yè)軟件定義制造業(yè)
2.大數據驅動制造業(yè)向服務業(yè)轉型
3.制造業(yè)大數據
4.網絡信息安全
5.制造業(yè)將會成為信息產業(yè)一部分

第六講 案例：智能制造工廠?

1.國家智能制造標準體系建設指南（2021版）

2.智能工廠價值鏈愿景

3.智能工廠 愿景與目標（價值最大化）

1）智能工廠 愿景與目標（示例）?
2）智造現場運營應用架構
3）價值最大 智能物流架構?
4）價值最大 智能生產制造 架構?
5）制造現狀評估-智能制造等級基準(二級 規(guī)范級）
6）智能制造 評價維度及等級基準
7）智能制造評估匯總表
8）智能制造 二級能力評估匯總表
9）智能制造 三級能力評估匯總表
10）流程型制造企業(yè) 主要評估域及權重
11）離散型制造企業(yè) 主要評估域及權重
12）OOO公司智能制造 等級評估
13）制造現狀評估-智能制造等級基準

4.智能工廠制造 實現Roadmap

1）Phase One-精益標準及數字化
2）智造現場運營應用架構
3)Phase Two- 自動化及物聯
4)Phase Three-智能化

5. 現狀及向后階段性 開展方向

6. 案例：智能柔性自動產線?

1）智能化管控柔性自動線框架
2）通過IOT系統實現數據采集及工程控制
3）預警與介入
4）設備參數配方&MIOT系統遠程配置
5）柔性自動化產線
6）設備共用模組化
7）MES IOT系統對產線的控制規(guī)劃區(qū)分
8）柔性自動智能線體財務受益

第七講：精益人才培養(yǎng)

一、精益人才育成

1.課程體系設置與現場督導干部培養(yǎng)
2.內部講師培養(yǎng)與認證流程
3.內訓師資格評價標準
4.課題改善專家培養(yǎng)
5.精益人才育成體系

二、五星班組自主管理活動

案例：五星班組推進背景和應對方案

——精益基礎=現場管理=班組管理

1.五星班組建設三個層次收益

收益一：員工收益（成就、歸屬、價值）
收益二：班組長收益（減壓減賦減繁）
收益三：企業(yè)收益（績效、成長、發(fā)展責任）

工具：五星班組建設創(chuàng)標建模

2.中層干部在五星班組建設中的角色

工具：五星班組模型

3.五星班組文化方向

案例：五星班組階段性結構

4.班組活動三級診斷

一級診斷：專家診斷（針對活動推進整個過程、成果及氛圍）
二級診斷：部門領導診斷（審核活動的成果）
三級診斷：總經理TOP診斷（以激勵為主）

第八講：精益生產體系規(guī)劃

一、精益生產體系建設路徑

——企業(yè)內部普通級：精益卓越現場-精益制造-精益企業(yè)

——世界級企業(yè)精益實踐路徑:精益現場-精益生產-精益管理-精益供應鏈

二、革新的用語理解

——改善與改惡：點與系統的關系

——革新：“去舊換新”

案例：革新年戰(zhàn)略及LOGO

課程收尾：回顧+答疑解惑

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