精益生產(chǎn)實戰(zhàn)訓練

**講：精益生產(chǎn)概述

1.精益生產(chǎn)與 TPS

2.精益誕生的背景與意義

3.人類工業(yè)化歷程的第三個里程碑

4.精益生產(chǎn)與大量生產(chǎn)

5.大野耐一的TPS理念

6.消除七大浪費

7.精益生產(chǎn)終極目標

8.精益企業(yè)的競爭優(yōu)勢

9.我國精益管理發(fā)展趨勢

10.精益生產(chǎn)總體框架

第二講：TPS核心體系準時化與自動化、準時化(JIT)

1.什么是準時化

1) 快速響應客戶的拉動系統(tǒng)

2) 前推式生產(chǎn)與后拉式生產(chǎn)

3) JIT按照節(jié)拍進行生產(chǎn)

4) 生產(chǎn)節(jié)拍與周期時間

5) 建立流水線生產(chǎn)

6) 一個流JIT的高級形式

7) 實現(xiàn)準時化的前提條件

2.自働化

1) 什么是自働化?

2) 賦予機器以人的智慧

3) 自動化目的和功能

4) 自動化規(guī)則及措施

5) 準時化與自働化的關(guān)系

6) 精益生產(chǎn)案例

第三講：均衡化生產(chǎn)

1.龜兔賽跑均衡化的意義

2.產(chǎn)生不均衡的原因

3.均衡化的內(nèi)容

4.均衡化生產(chǎn)的基礎

5.均衡化策略

6.如何實現(xiàn)混合生產(chǎn)排程

7.終裝配過程均衡性的重要作用

8.均衡化的要領(lǐng)、優(yōu)勢與難點

第四講：看板系統(tǒng)的設計與運用

1.看板的本質(zhì)

2.看板的功能與使用規(guī)則

3.看板的種類及式樣

4.看板運用流程

5.設計和建立看板系統(tǒng)的步驟

6.看板設計的時機和條件

7.流程調(diào)查及分析

8.JIT中的戰(zhàn)略緩沖庫存

9.如何確定工作站周期時間

10.如何確定小批量

11.老化等待流程在制品限額

12.計算看板的步驟和方法

13.看板的簡易計算

14.看板的發(fā)行與維護

15.看板的運用方式及展示

16.JIT生產(chǎn)計劃特點與組織方式

17.Kanban系統(tǒng)與ERP的整合

1) 案例分析

2) 生產(chǎn)線看板運作示范

3) 貨倉看板的運作示范

4) 供應商看板運作示范

第五講 ：標準作業(yè)

1.TPS標準作業(yè)的意義

2.標準作業(yè)三要素

3.標準作業(yè)制定

4.標準作業(yè)改善：SDCA與PDCA

5.編制QC工程表七大步驟及其應用

6.豐田標準作業(yè)體系框架

7.豐田生產(chǎn)標準作業(yè)書實例

• 案例分析

第六講：TPS生產(chǎn)流程建立與優(yōu)化

1.生產(chǎn)系統(tǒng)布局的原則和方法

2.TPS與大量生產(chǎn)流程的區(qū)別

3.TPS生產(chǎn)布局與調(diào)整

4.柔性制造技術(shù)

5.U型生產(chǎn)單元

6.1人多工程與多能工培養(yǎng)

7.作業(yè)切換的原則與方法

8.縮短前置準備時間的策略與方法

9.快速換模技術(shù)

10.不斷改進流程(CIP)

• 案例分析

第七講：目視化管理

1.目視化管理的意義

2.建立標準

3.工廠布局應考慮目視化因素

4.讓問題無處可藏

5.發(fā)現(xiàn)和認識問題

6.反復“問5個為什么”

7.使工作現(xiàn)場時刻處于受控狀態(tài)。

8.打好直觀工廠的基礎-5S

9.目視化管理的方式

10.管理信息透明化

11.理想中的直觀工作區(qū)

12.關(guān)于“直觀工廠”的研討

第八講：精益原理與改善策略

1.生產(chǎn)周期的概念

2.生產(chǎn)周期理論利特爾定理

3.精益思想及其五項原則

4.認識和消除差異

質(zhì)量差異將導致缺陷或返工

時間差異將導致?lián)矶禄蜓诱`

5.精益意味著速度

6.縮短提前期的秘密武器批量

7.精益三定理

8.精益改善策略

9.精益衡量指標流程周期效率

10.價值流圖分析

第九講：精益的支持保證基礎

1.觀念轉(zhuǎn)變文化的力量

2.領(lǐng)導作用

3.TQM與質(zhì)量保證

4.自主管理與TEAM工作法

5.TPM全員設備維護

6.持續(xù)改善

第十講 ：精益生產(chǎn)導入與實施

1.精益生產(chǎn)方式導入藍圖

2.我國企業(yè)實施TPS的經(jīng)驗教訓

3.精益生產(chǎn)實施階段及步驟

4.策劃與準備

5.精益管理分級培訓

6.組建團隊

7.精益項目管理

8.精益導入前期評估

9.確定精益實施目標和方案

10.初級精益生產(chǎn)實驗

11.試點線選擇與切入

12.5S：實施TPS的初級藍本

13.總裝車間均衡化與看板實施

14.公司精益生產(chǎn)體系全面展開

15.將供應商納入公司精益體系

16.精益生產(chǎn)總結(jié)與持續(xù)改進

17.精益項目咨詢策略

• 反饋交流解疑

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