《PMC-生產(chǎn)計(jì)劃與物料精益管控實(shí)戰(zhàn)方法》

PMC——生產(chǎn)計(jì)劃與物料精益管控實(shí)戰(zhàn)方法

課程背景：
生產(chǎn)不會(huì)計(jì)算,諸事都會(huì)白干?！?br /> 管理就是預(yù)測(cè)和計(jì)劃、組織、指揮、協(xié)調(diào)以及控制?！嗬しs爾
我國(guó)大部分制造型企業(yè)有如下突出問(wèn)題：訂單交貨及時(shí)率偏低、過(guò)程在制品庫(kù)存量極
大、計(jì)劃人員不是不專業(yè)、就是在企業(yè)中無(wú)地位，無(wú)法有效掌控計(jì)劃對(duì)車間的執(zhí)行過(guò)程
；另一方面，客戶卻反映不能及時(shí)交貨。出現(xiàn)此種矛盾的狀況，主要是公司生產(chǎn)計(jì)劃組
織工作出現(xiàn)偏差。很多工廠甚至沒(méi)有統(tǒng)一指揮的計(jì)劃物控職能。本課程將從計(jì)劃源頭，
控管模式，控管計(jì)劃工具等方面探討，讓企業(yè)明細(xì)生產(chǎn)計(jì)劃的部門職責(zé)、計(jì)劃流程及落
地工具。
本課程站在生產(chǎn)廠長(zhǎng)、生產(chǎn)經(jīng)理、計(jì)劃經(jīng)理及車間主任、班組長(zhǎng)、計(jì)劃員的角度來(lái)詳
細(xì)講解如何快速提升生產(chǎn)產(chǎn)量、提升生產(chǎn)效率！

課程收益：
● 讓學(xué)員學(xué)習(xí)到整體年、月、周、日計(jì)劃的實(shí)際排單方法
● 讓學(xué)員學(xué)習(xí)到車間計(jì)劃分解方法與落實(shí)方法
● 讓學(xué)員有效掌握車間現(xiàn)場(chǎng)生產(chǎn)計(jì)劃管理方法
● 教導(dǎo)學(xué)員學(xué)習(xí)生產(chǎn)計(jì)劃中物料管控的技能
● 指導(dǎo)學(xué)員生產(chǎn)計(jì)劃產(chǎn)量快速提升的實(shí)際方法
● 提升學(xué)員面對(duì)生產(chǎn)計(jì)劃中插單等變異情況靈活處理方法
● 指導(dǎo)學(xué)員從精益角度做到計(jì)劃中最高境界：快速降本增效的結(jié)果

課程工具清單：
《月計(jì)劃排程表》《生產(chǎn)要貨單》《生產(chǎn)要貨回復(fù)單》《日計(jì)劃排程表格》
《日計(jì)劃出貨單》《車間生產(chǎn)日?qǐng)?bào)表》《生產(chǎn)有效率計(jì)算公式》《精益VSM分析方法》

課程時(shí)間：2天，6小時(shí)/天
課程對(duì)象：生產(chǎn)經(jīng)理，PMC經(jīng)理、車間主管、班組長(zhǎng)、生產(chǎn)計(jì)劃專員，物控專員，
課程方式：課程講授50%，視頻與文字案例分析及互動(dòng)研討30%，實(shí)操練習(xí)20%

課程大綱
第一講：生產(chǎn)計(jì)劃與物料管控現(xiàn)狀痛點(diǎn)問(wèn)題分析
一、顧客對(duì)企業(yè)產(chǎn)品的要求現(xiàn)狀
1. 品種更多（生產(chǎn)計(jì)劃）
2. 質(zhì)量更好（生產(chǎn)計(jì)劃）
3. 交貨更快（生產(chǎn)計(jì)劃）
4. 價(jià)格更低（物料成本）
課堂討論：哪個(gè)最重要？為什么？
二、目前生產(chǎn)計(jì)劃常見(jiàn)問(wèn)題
1. 沒(méi)有秩序——先要先投后出、后投后要先出
2. 沒(méi)有掌握——PMC對(duì)生產(chǎn)數(shù)據(jù)信息了解不到
3. 沒(méi)有節(jié)點(diǎn)——對(duì)生產(chǎn)流程關(guān)鍵點(diǎn)產(chǎn)能控制不住
4. 沒(méi)有反饋——車間倉(cāng)庫(kù)不反饋生產(chǎn)、物料數(shù)據(jù)
5. 沒(méi)有約束——車間不聽上級(jí)安排自行安排生產(chǎn)
6. 沒(méi)有節(jié)拍——半成品要么不出要么全完成
三、目前物料管控中普遍存在的四大問(wèn)題
1. 沒(méi)有標(biāo)準(zhǔn)——用多用少一個(gè)樣、少了就補(bǔ)
2. 沒(méi)有制度——隨便領(lǐng)用、使用，無(wú)人過(guò)問(wèn)
3. 沒(méi)有監(jiān)督——使用過(guò)程大量浪費(fèi)無(wú)人監(jiān)督
4. 沒(méi)有追責(zé)——所有人為損失沒(méi)人承擔(dān)責(zé)任

第二講：PMC部門人員核心工作分析
一、PMC人員四項(xiàng)基本要求
1. 跨部門溝通能力
2. PMC專業(yè)知識(shí)力
3. 產(chǎn)品技術(shù)通曉力
4. 計(jì)劃安排協(xié)調(diào)力
二、PMC人員五基本職責(zé)
1. 合理安排計(jì)劃
2. 追蹤物料進(jìn)度
3. 過(guò)程計(jì)劃管控
4. 處理異常事務(wù)
5. 協(xié)調(diào)部門合作
案例分享：某浙江電機(jī)企業(yè)計(jì)劃經(jīng)理的工作困惑
三、PMC部門與其它部門六大協(xié)同
案例分享&互動(dòng)思考：PMC工作人員如何突破小巷思維

第三講：生產(chǎn)計(jì)劃總體排產(chǎn)的編排
一、生產(chǎn)計(jì)劃四大模式分析
1. 訂單式生產(chǎn)
2. 庫(kù)存式生產(chǎn)
3. 臨時(shí)性生產(chǎn)
4. 混合式生產(chǎn)
5. 四種生產(chǎn)方式的問(wèn)題分析
現(xiàn)場(chǎng)練習(xí)：豐田神圖
二、生產(chǎn)計(jì)劃核心目標(biāo)（結(jié)果）要求
1. 保證產(chǎn)品品質(zhì)
2. 準(zhǔn)時(shí)完成數(shù)量
3. 節(jié)奏定時(shí)產(chǎn)量
4. 降低產(chǎn)品成本
三、生產(chǎn)計(jì)劃排產(chǎn)四大關(guān)鍵要求
1. 量產(chǎn)時(shí)有料
2. 上結(jié)時(shí)能做
3. 出貨時(shí)準(zhǔn)點(diǎn)
4. 算賬時(shí)節(jié)省
四、生產(chǎn)計(jì)劃排產(chǎn)六大準(zhǔn)備工作
1. 提前查料
2. 精準(zhǔn)核產(chǎn)
3. 工藝確認(rèn)
4. 車間溝通
5. 承諾再下
6. 設(shè)備就位
五、生產(chǎn)計(jì)劃編排實(shí)際方法
1. 年度生產(chǎn)計(jì)劃編排方法
課堂演練：次年計(jì)劃增加30%的年度計(jì)劃預(yù)排方法
2. 月度生產(chǎn)計(jì)劃編排方法
工具演練：月計(jì)劃編排表
案例分享&互動(dòng)思考：某上海原紡織品企業(yè)月度計(jì)劃成功分析
課堂思考：月度計(jì)劃編排應(yīng)考慮的幾個(gè)核心關(guān)鍵
3. 每周生產(chǎn)計(jì)劃編排形式
課堂思考：周計(jì)劃如何月計(jì)劃轉(zhuǎn)接為日計(jì)劃
六、生產(chǎn)計(jì)劃合理性的評(píng)估方法（六大衡量公式）
1. 日生產(chǎn)有效率計(jì)算公式
2. 人均產(chǎn)能產(chǎn)值計(jì)算公式
3. 車間在制品率計(jì)劃公式
4. 生產(chǎn)計(jì)劃達(dá)成率公式
5. 生產(chǎn)計(jì)劃平均小時(shí)產(chǎn)量公式
6. 倉(cāng)庫(kù)物料周轉(zhuǎn)率公式
課堂練習(xí)：計(jì)算本公司本車間的生產(chǎn)效率
七、生產(chǎn)計(jì)劃實(shí)施保障手段（六大系統(tǒng)保障）
1. 技轉(zhuǎn)系統(tǒng)——產(chǎn)品技術(shù)難以決定產(chǎn)量
2. 信息系統(tǒng)——ERP系統(tǒng)（或報(bào)表系統(tǒng)）
3. 溝通系統(tǒng)——會(huì)議機(jī)制（或微信群）
4. 品質(zhì)系統(tǒng)——不在現(xiàn)場(chǎng)解決大品質(zhì)問(wèn)題
5. 制度系統(tǒng)——對(duì)未完成計(jì)劃有制度懲罰
6. 反饋系統(tǒng)——及時(shí)反饋現(xiàn)場(chǎng)出現(xiàn)的問(wèn)題
案例分享&互動(dòng)思考：某三家企業(yè)的會(huì)議溝通方式對(duì)比分析
現(xiàn)場(chǎng)討論：你會(huì)選擇哪種溝通方式、為什么？具體怎么用？

第四講：車間生產(chǎn)計(jì)劃日排產(chǎn)的流程實(shí)施
一、車間日計(jì)劃安排前的四項(xiàng)準(zhǔn)備
1. 查清物料情況
2. 了解車間產(chǎn)能
3. 熟悉產(chǎn)品工藝
4. 車間管理溝通
案例分享&互動(dòng)思考：某南通企業(yè)計(jì)劃準(zhǔn)備事項(xiàng)細(xì)節(jié)分析
二、車間日計(jì)劃接單關(guān)鍵八點(diǎn)要素確認(rèn)
1. 批次號(hào)、計(jì)劃號(hào)
2. 訂單數(shù)、計(jì)劃數(shù)
3. 特殊工藝、注意事項(xiàng)
4. 完成時(shí)間
5. 領(lǐng)導(dǎo)簽字
6. 特殊標(biāo)黑
7. 提前備料
8. 有錯(cuò)重打
現(xiàn)場(chǎng)演練：本公司/本車間生產(chǎn)日計(jì)劃重新編制
三、車間日計(jì)劃接單實(shí)施六個(gè)步驟
1. 計(jì)劃的分解與落實(shí)
2. 物料的確認(rèn)與領(lǐng)用
3. 任務(wù)信息傳遞溝通
4. 工序與人員的調(diào)配
5. 工藝與要求的核實(shí)
6. 異常情況了解處理
1）車間日計(jì)劃完成現(xiàn)場(chǎng)六異常處理寶典
現(xiàn)場(chǎng)演練：如何將當(dāng)日計(jì)劃的分解落實(shí)到車間任務(wù)
四、車間日計(jì)劃現(xiàn)場(chǎng)管理
1. 車間日計(jì)劃現(xiàn)場(chǎng)管理六點(diǎn)要求
現(xiàn)場(chǎng)演練：生產(chǎn)計(jì)劃車間轉(zhuǎn)換、安排的落地方法
2. 車間日計(jì)劃執(zhí)行四大問(wèn)題處理
ORID行動(dòng)學(xué)習(xí)思考：回顧過(guò)去生產(chǎn)計(jì)劃中問(wèn)題
現(xiàn)場(chǎng)演練：生產(chǎn)計(jì)劃中一至二個(gè)問(wèn)題解決方案編制
3. 車間日計(jì)劃完成六要領(lǐng)
實(shí)用工具演練：日計(jì)劃反饋表單設(shè)計(jì)

第五講：物料采購(gòu)與倉(cāng)庫(kù)的有效管控
一、合格供應(yīng)商對(duì)物料管控的四大影響
現(xiàn)場(chǎng)演練：供應(yīng)商對(duì)生產(chǎn)計(jì)劃的影響力分析
二、采購(gòu)部對(duì)原物料進(jìn)度的有效管控方法
1. 采購(gòu)部物料追蹤六種工作方法
互動(dòng)思考：訂單式生產(chǎn)計(jì)劃與小批量多變化訂單生產(chǎn)計(jì)劃追蹤方法對(duì)比
2. 采購(gòu)品質(zhì)管控五種方法
案例分享&互動(dòng)思考：某浙江鞋業(yè)公司采購(gòu)計(jì)劃體系形成過(guò)程
三、倉(cāng)庫(kù)對(duì)原物料進(jìn)出存儲(chǔ)的有效管控手段
1. 倉(cāng)庫(kù)內(nèi)部管理六個(gè)維度
案例分享&互動(dòng)思考：某江蘇公司庫(kù)存增加案例分析
小組討論：如何正確認(rèn)識(shí)0庫(kù)存？
2. 倉(cāng)庫(kù)生產(chǎn)計(jì)劃執(zhí)行中四個(gè)步驟
1）追蹤材料（緊密）
2）補(bǔ)給備料（及時(shí)）
3）把控品質(zhì)（精選）
4）減少待料（節(jié)?。?br /> 3. 倉(cāng)庫(kù)日常呆滯品處理四招
案例分享&互動(dòng)思考：某浙江小家電企業(yè)倉(cāng)庫(kù)問(wèn)題形成過(guò)程及解決方案

第六講：生產(chǎn)車間物料的領(lǐng)取與使用
一、生產(chǎn)車間物料領(lǐng)用時(shí)七點(diǎn)思考
1. WHAT——領(lǐng)什么？
2. WHY——為什么領(lǐng)？
3. WHO——由誰(shuí)來(lái)領(lǐng)？
4. WHEN——什么時(shí)間領(lǐng)？
5. WHERE——在哪領(lǐng)？
6. HOW——怎么領(lǐng)？效率最高？
7. HOWMUCH——領(lǐng)多少？數(shù)量如何控制？
二、生產(chǎn)車間物料使用六種高效方法
案例分享&互動(dòng)思考：某浙江電機(jī)企業(yè)車間產(chǎn)量提高成功案例
三、生產(chǎn)車間物料管控六種節(jié)省路徑
視頻案例：《車間指導(dǎo)》片段

第七講：生產(chǎn)計(jì)劃過(guò)程的增效與降本
一、生產(chǎn)計(jì)劃的精益思想四大導(dǎo)入
1. 四大思想對(duì)生產(chǎn)計(jì)劃的影響與改變
工具：精益VSM價(jià)值流圖分析
現(xiàn)場(chǎng)演練：找出本公司生產(chǎn)系統(tǒng)可改善點(diǎn)
二、精益計(jì)劃三定原則落實(shí)
1. 物料供應(yīng)穩(wěn)定
2. 材料品質(zhì)穩(wěn)定
3. 人員穩(wěn)定
三、生產(chǎn)計(jì)劃過(guò)程浪費(fèi)問(wèn)題精益解決
1. 減少過(guò)量生產(chǎn)
2. 減少中間斷點(diǎn)
現(xiàn)場(chǎng)演練：找出本公司斷點(diǎn)并提出解決方案
3. 減少搬運(yùn)浪費(fèi)
4. 減少動(dòng)作浪費(fèi)
案例分析：某家紡企業(yè)枕芯生產(chǎn)精益過(guò)程成功案例
5. 減少等待因素
案例分析：某企業(yè)上?？倧SVS浙江分廠
6. 提升產(chǎn)品質(zhì)量
7. 減化過(guò)度加工
案例分析：某小家電企業(yè)生產(chǎn)過(guò)度案例分析
8. 減少技能浪費(fèi)
案例分析：某公司月產(chǎn)提升方法分析
課程總結(jié)（培訓(xùn)知識(shí)促動(dòng)復(fù)盤、培訓(xùn)效果呈現(xiàn)）

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