設(shè)備綜合效率(OEE)提升

  培訓(xùn)講師：吳東翰

講師背景：
吳東翰老師生產(chǎn)管理實(shí)戰(zhàn)專(zhuān)家22年生產(chǎn)質(zhì)量管理實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)EMBA高級(jí)工商管理碩士精益六西格瑪黑帶大師曾任：光寶集團(tuán)（世界500強(qiáng)）全面質(zhì)量管理總教練曾任：維亞科技股份有限公司生產(chǎn)經(jīng)理/質(zhì)量總監(jiān)曾任：香港權(quán)智集團(tuán)班組長(zhǎng)/高級(jí)工程師株硬集團(tuán)、闊丹凌 詳細(xì)>>

吳東翰
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設(shè)備綜合效率(OEE)提升詳細(xì)內(nèi)容

設(shè)備綜合效率(OEE)提升

TPM就是Total Productive Maintenance,其定義為：以最有效的設(shè)備利用為目標(biāo)，以設(shè)備保養(yǎng)（MP）、預(yù)防維修（PM）、改善維修（CM）和事后維修（BM）綜合構(gòu)成生產(chǎn)維修（PM）為總運(yùn)行體制。從最高經(jīng)營(yíng)管理者到第一線作業(yè)人員全體參與，以自主的小組活動(dòng)來(lái)推行PM,使因設(shè)備問(wèn)題引起的直接或間接損失為零



任何企業(yè)的綜合生產(chǎn)力是以投入和產(chǎn)出來(lái)衡量的。具體地講，產(chǎn)出的產(chǎn)品（服務(wù)、情報(bào)）要大于投入的3M （材料、人、設(shè)備），生產(chǎn)才具有實(shí)際意義。就是說(shuō)，要提高生產(chǎn)力，方法一是花錢(qián)搞設(shè)備投資；方法二是不花錢(qián)或少花錢(qián)，靠人、機(jī)械、方法充分協(xié)調(diào)的 TPM 活動(dòng)。由此說(shuō)明， TPM 是人與物質(zhì)協(xié)調(diào)的技術(shù)產(chǎn)物。它通過(guò)對(duì)設(shè)備、業(yè)務(wù)的改善，促使人的思想發(fā)生理性變化，特別是促進(jìn)員工形成主人翁意識(shí)，從而給企業(yè)帶來(lái)競(jìng)爭(zhēng)活力。故有人把 TPM 稱(chēng)為“綜合生產(chǎn)力經(jīng)營(yíng)管理（Total Productivity Management）”，因?yàn)樗c企業(yè)經(jīng)營(yíng)目標(biāo)直接關(guān)聯(lián)。





第一講：TPM自主保全活動(dòng)實(shí)務(wù)展開(kāi)



1) 什么是TPM活動(dòng)



2) TPM與企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力提升



3) TPM的含義及其演進(jìn)過(guò)程



4) TPM活動(dòng)與設(shè)備維修的關(guān)聯(lián)



5) TPM主要內(nèi)容及推行組織保證



6) 平均修復(fù)時(shí)間MTTR、平均故障間隔時(shí)間MTBF計(jì)算與分析



7) 設(shè)備綜合效率OEE計(jì)算與分析— 企業(yè)效率損失知多少



8) 透過(guò)OEE看企業(yè)“無(wú)形的浪費(fèi)”與改善空間小組分析與討論



第二講：設(shè)備綜合效率OEE的應(yīng)用技術(shù)





一、OEE的基本概念
1．OEE的概念和計(jì)算公式
2．TEEP的概念和計(jì)算公式
二、企業(yè)的OEE計(jì)算實(shí)戰(zhàn)與講解
1．OEE的計(jì)算
2．理論加工時(shí)間和實(shí)際加工周期
3．理論Circle Time的應(yīng)用原則
4．性能開(kāi)動(dòng)率為什么會(huì)大于1？
5．OEE公式的展開(kāi)
6．OEE實(shí)際計(jì)算中的復(fù)雜性
7．OEE計(jì)算舉例
8．為什么要采取復(fù)雜公式計(jì)算OEE
9．計(jì)算OEE的目的
10．OEE和TEEP致力于改善目標(biāo)
11．計(jì)劃性停機(jī)損失及改善措施
12．外部因素影響造成的損失及改善措施
13．故障損失及改善措施
14．作業(yè)計(jì)劃準(zhǔn)備、調(diào)整損失及改善措施
15．臨時(shí)小停機(jī)損失及改善措施
16．速度損失及改善措施
17．不合格品返工損失及改善措施
18．初期產(chǎn)量損失
三、OEE水準(zhǔn)評(píng)價(jià)
1．OEE水準(zhǔn)(Level)評(píng)價(jià)表
2．故障損失的四級(jí)評(píng)價(jià)
3．準(zhǔn)備作業(yè)損失(7/8)和速度損失的四級(jí)評(píng)價(jià)
4．瞬時(shí)調(diào)整損失和不合格品損失的四級(jí)評(píng)價(jià)
5．OEE的四級(jí)體現(xiàn)了改善程度的深化
6．單臺(tái)設(shè)備OEE計(jì)算示例
7．生產(chǎn)線OEE的計(jì)算示例
8．OEE計(jì)算及分析流程
9．魚(yú)骨圖分析OEE值不高的原因
10．PM分析法



第三講設(shè)備綜合效率OEE與持續(xù)改善應(yīng)用技術(shù)



1) 生產(chǎn)線的OEE為何變成了這樣？



2) 如何管理好各工序的OEE



3) 工序OEE的有效提升



4) 六大損失分析與提升



5) 設(shè)備綜合效率OEE的向上管理



6) 設(shè)備綜合效率OEE的改善六步法



案例：CKT公司OEE指標(biāo)管理與成果



 

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課程背景?中國(guó)目前導(dǎo)入SPC體系的企業(yè)很多,但成功利用SPC進(jìn)行過(guò)程產(chǎn)品質(zhì)量監(jiān)控和改善的企業(yè)是少之又少,因?yàn)榇蠖鄶?shù)企業(yè)導(dǎo)入SPC是迫于客戶(hù)或體系認(rèn)證的壓力,所以沒(méi)有系統(tǒng)化的SPC體系導(dǎo)入方法,通常存在以下現(xiàn)象:1.要導(dǎo)入SPC體系,但不知道具體的方法;2.SPC導(dǎo)入三年了,但Ppk從來(lái)不見(jiàn)任何改善,與導(dǎo)入當(dāng)初相比,只是多了一些SPC報(bào)表,不良率還是維持在三年

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清華大學(xué)卓越生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)總監(jiān)高級(jí)研修班
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