精益生產(chǎn)價值流VSM課程大綱

  培訓(xùn)講師：夏玉臣

講師背景：
夏玉臣/HarrisonXia老師簡介企業(yè)績效改善實戰(zhàn)專家精益六西格瑪黑帶大師中山大學(xué)管理學(xué)院MBA中國質(zhì)量協(xié)會首批注冊六西格瑪黑帶中國質(zhì)量協(xié)會注冊六西格瑪黑帶教師中國質(zhì)量協(xié)會、中國企業(yè)聯(lián)合會注冊質(zhì)量經(jīng)理商務(wù)部國際品牌觀察特約精益管理首席培 詳細(xì)>>

夏玉臣
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精益生產(chǎn)價值流VSM課程大綱詳細(xì)內(nèi)容

精益生產(chǎn)價值流VSM課程大綱

【課程背景】

價值流圖分析VSM是一種強力的可視化工具, 它幫助我們確認(rèn)運營流程中存在的潛在的, 對客戶不增值的浪費活動。繪制一副現(xiàn)有系統(tǒng)的整體價值流圖, 可以讓所有人一致看出流程中的浪費情形, 而未來面貌的價值流圖則可向我們展示期望實現(xiàn)的未來遠(yuǎn)景。通過二者的對比，可以幫助大家清醒地認(rèn)識到運營過程中存在的各種浪費和流程斷點，為下一步的精益改善和推廣提供方向性的指引。

精益價值流圖析是所有企業(yè)開展精益生產(chǎn)之旅的必由之路。

【課程時長】2天
【課程目的】

本課程相當(dāng)于精益生產(chǎn)的宣傳和動員。通過為期1天的課程講解和1天的實操輔導(dǎo)，讓大家對精益生產(chǎn)有個初步的了解，學(xué)會使用價值流圖識別公司運營過程中的各種浪費和斷點，并根據(jù)精益思想的五大原則，繪制理想的未來價值流圖，以最大限度地消除浪費，減少斷點。
1、了解精益基礎(chǔ)知識和常用工具；
2、理解價值流圖VSM，并學(xué)會其繪制方法；?
3、學(xué)會識別流程斷點和各種浪費；

4、學(xué)會根據(jù)精益思想五大原則消除流程斷點和浪費。

【課程對象】公司全體管理人員、工程技術(shù)人員。

【授課方式】

激情授課+案例分享+沙盤模擬+小組討論+總結(jié)發(fā)表

將學(xué)員分成若干個小組，每組4~6人； 同一部門的同事盡可能分在不同的小組，管理者不要集中于同一小組； 整個培訓(xùn)過程中， 分組固定不變； 模擬練習(xí)及課堂討論、發(fā)表得分，按組進(jìn)行累計。

【課程大綱】

第一部分：精益生產(chǎn)與價值流?

1、 精益的概念與歷史；

2、 精益思想五大原則

3、 價值流的概念與兩個“流“；

4.1 物流

4.2 信息流

4、 價值流管理的關(guān)鍵：增值與不增值

※案例分享：

某馬達(dá)廠，中間庫存：從7天到2小時，3個工場變身1個工場，產(chǎn)能不降反升


第二部分：價值流圖VSM

1、 價值流圖的概念

2、 繪制價值流圖的意義

3、 價值流圖的繪制要點

4、 價值流圖析的概念

5、 價值流圖析的基本內(nèi)容

5.1 選定產(chǎn)品族

5.2 繪制現(xiàn)狀價值流圖

5.3 繪制未來價值流圖

5.4 制定改善計劃

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第三部分：價值流圖析的操作步驟

1、 成立項目小組

2、 選定產(chǎn)品族（PQ/PR分析）

2.1 繪制產(chǎn)品、過程矩陣

2.2 將過程類似的產(chǎn)品進(jìn)行合并

2.3 調(diào)查各種產(chǎn)品實際的需求量

2.4 根據(jù)“80/20”原則選定產(chǎn)品族

3、 調(diào)查流程、布局

3.1 調(diào)查現(xiàn)有的車間布局

3.2 調(diào)查現(xiàn)有的生產(chǎn)流程

4、 繪制現(xiàn)狀價值流圖

4.1 從調(diào)查顧客的詳細(xì)需求開始

4.2 接著調(diào)查實際的發(fā)貨情況

4.3 然后按生產(chǎn)流程的反方向依次往前調(diào)查各工序的生產(chǎn)、庫存情況，直到供應(yīng)商為止

4.4 使用規(guī)定的符號將各工序的生產(chǎn)庫存情況畫成一個個的作業(yè)框，并用規(guī)定的箭頭將其依次連接

4.5 加注生產(chǎn)、庫存相關(guān)數(shù)據(jù)信息

4.6 用規(guī)定的箭頭將客戶訂單、生產(chǎn)指令等信息傳遞的路徑表示出來依規(guī)定的方式加入時間線（依次顯示各工序的生產(chǎn)周期和庫存時間）

5、 識別改善機會

5.1 滿足客戶需求方面改善的可能性

5.1.1 理想的節(jié)拍時間

5.1.2 直接發(fā)貨還是成品超市

5.2 物流方面改善的可能性

5.2.1 合并“流動”的 可能性

5.2.2 “拉動”的可能性及實現(xiàn)方式

5.3 信息流方面改善的可能性

5.3.1 “觸發(fā)器”設(shè)在哪個工序

5.3.2 生產(chǎn)方式、生產(chǎn)批量

5.4 整體價值流的改善可能性及實現(xiàn)方式

5.4.1 增值環(huán)節(jié)、非增值環(huán)節(jié)

5.4.2 瓶頸工序、浪費情況

6、 繪制理想的價值流圖

6.1 根據(jù)第5步的分析結(jié)果，按照第4步的繪制方法，重新繪制價值流圖即可

6.2 識別使理想的價值流圖成為現(xiàn)實所需的改善行動，并在圖上標(biāo)示出來

7、 制定詳細(xì)的改善計劃并付諸實施

7.1 將6.2標(biāo)示出的改善需求做成詳細(xì)的行動計劃表（5W1H）

7.2 溝通、培訓(xùn)

7.3 實施改善計劃

7.4 跟進(jìn)過程、檢討方案

7.5 項目總結(jié)、表彰、關(guān)閉

※ 分組發(fā)表、教師點評、集體評分

※ 學(xué)習(xí)心得、感悟、收獲分享

※ 答疑、優(yōu)勝小組表彰



 

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【課程背景】作為現(xiàn)場管理基礎(chǔ)的5S，起源于日本，對于塑造企業(yè)的形象、降低成本、提高效率、安全生產(chǎn)、高度標(biāo)準(zhǔn)化、創(chuàng)造令人心曠神怡的工作場所、建立自覺工作的員工關(guān)系等方面發(fā)揮了巨大作用，逐漸被各國的管理界高度重視。5S傳入中國后，在海爾得到發(fā)揚光大，并在原來的基礎(chǔ)上，增加一個S（Safety）,?進(jìn)一步發(fā)展為6S。隨著我國經(jīng)濟(jì)的發(fā)展，6S已經(jīng)成為工廠、學(xué)校、政府

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