設(shè)計開發(fā)質(zhì)量先期策劃 五大工具

一、項目概述

? 產(chǎn)品的設(shè)計水平直接決定了產(chǎn)品的性能水平，而其制造質(zhì)量控制能力有決定了產(chǎn)品的一致性能力，進而對產(chǎn)品的性能水平形成疊加效應(yīng)，如果不能在先期策劃環(huán)節(jié)實現(xiàn)設(shè)計質(zhì)量的持續(xù)優(yōu)化，勢必將形成市場服務(wù)端累積大量質(zhì)量失效成本，形成高度經(jīng)營風險。

? 另一方面，近年來制造業(yè)末端客戶通過持續(xù)降本增效實現(xiàn)價高的性價比水平，以替換龐大的傳統(tǒng)式市場，已成為產(chǎn)業(yè)發(fā)展的瓶頸與必然選擇，如果不能在項目開發(fā)中達成可接收的成本水平，勢必導致項目失敗；所以技術(shù)質(zhì)量優(yōu)化與成本效益的控制是產(chǎn)品產(chǎn)品項目建設(shè)的關(guān)鍵。

? 根據(jù)產(chǎn)品的技術(shù)特點與產(chǎn)業(yè)的技術(shù)質(zhì)量痛點，如高一致性技術(shù)質(zhì)量要求與加工非一致性變差的矛盾；較窄使用條件限制與較寬使用場景要求的矛盾；高效率制造要求與低成本制造要求的矛盾；工藝與機械工藝復(fù)合生產(chǎn)體系的矛盾；高產(chǎn)值與長周期資金流轉(zhuǎn)的矛盾等；按產(chǎn)品實現(xiàn)過程，分“項目質(zhì)量策劃”、“產(chǎn)品與工藝設(shè)計開發(fā)”、“過程質(zhì)量控制”、“問題分析改進”四大過程，逐層展開適宜產(chǎn)品產(chǎn)品制造的TQM全面質(zhì)量管理方法。

??課程遵循ISO/TS16949質(zhì)量管理體系要求，同時將六西格瑪質(zhì)量控制方法與精益生產(chǎn)管理方法融入課程體系中，希望由此幫助企業(yè)建設(shè)一個低成本、高質(zhì)量的全面質(zhì)量管理體系。

?課程設(shè)置如下：

課程輸出：

本課程是以實戰(zhàn)訓練為主的培訓式咨詢課程，以課堂實操作為學員習得技能的關(guān)鍵手段，以結(jié)果輸出作為衡量學員收獲的唯一標準；

1. 一套產(chǎn)品項目完整的APQP實戰(zhàn)資料，包括FMEA、CP、SPC、MSA、PPAP等
2. 一個產(chǎn)品實現(xiàn)全過程質(zhì)量管理流程與程序文件，包括項目管理、先期策劃、過程控制等

課程前期準備：

學員有壓力才有學習的動力，為達成培訓學習最好的效果，企業(yè)應(yīng)在課程開始前為參訓學員適度施加學習壓力，以形成學員學習的動機；建議企業(yè)為參訓學員施加的壓力包括：

1. 對各參訓學員分組，并展開學習過程評比，對優(yōu)勝小組基于榮譽激勵，落后小組通過撰寫心得體會等方式施以處罰，并納入崗位績效考核；
2. 學習完成后，學員須提交工作計劃及工作成果，并納入崗位績效考核；
3. 學習完成后，學員須完成一定人次的課程內(nèi)容再培訓宣貫，并納入崗位績效考核；

二、課程大綱

《APQP先期質(zhì)量策劃》（1天）

第一講：APQP計劃與確定項目

一、五大核心工具邏輯與關(guān)鍵

1. APQP五大階段與FMEA、SPC、MSA及PPAP的關(guān)系
2. 技術(shù)質(zhì)量風險控制與QFD質(zhì)量功能展開的關(guān)系

案例：某汽車零部件企業(yè)APQP實施案例

二、項目質(zhì)量策劃過程輸入：計劃和確定項目階段

1. 第一階段五項輸入與十項輸出的邏輯關(guān)系

研討：顧客要什么 =?產(chǎn)品模組技術(shù)指標與分解

研討：顧客怎么用 =?產(chǎn)品使用環(huán)境條件分析

研討：曾經(jīng)的問題 =?產(chǎn)品常見缺陷問題展開

研討：營銷的計劃 =?制造節(jié)拍與生產(chǎn)策略分析

三、項目質(zhì)量策劃過程輸出：項目目標與方略

1. 產(chǎn)品技術(shù)目標輸出

研討：客戶產(chǎn)品適用國標識別

研討：客戶產(chǎn)品關(guān)鍵技術(shù)指標與影響因子矩陣

研討：產(chǎn)品項目參考標桿識別與初始技術(shù)及工藝構(gòu)想

研討：產(chǎn)品技術(shù)指標與影響因子關(guān)聯(lián)分析

1. 生產(chǎn)質(zhì)量目標輸出
2. 客戶產(chǎn)品一致性要求與過程能力評價

研討：客戶產(chǎn)品加工一次合格率與過程能力目標

1. 制造成本目標輸出

1. 制造有沒有利潤=生產(chǎn)綜合利用率評估
2. 非精益化生產(chǎn)常見七大浪費

研討：企業(yè)制造產(chǎn)線綜合利用率目標與改善思路

1. 項目效益目標輸出

1. 項目能不能盈利=運營增值比評估
2. 價值流分析與整體效益改善方法
3. 庫存與訂單驅(qū)動生產(chǎn)模式區(qū)別

研討：企業(yè)產(chǎn)品項目價值流分析與增值比改善思路

四、項目計劃管理

1. 同步化項目計劃PERT編制方法

研討：客戶產(chǎn)品設(shè)計開發(fā)項目關(guān)鍵里程碑

1. 項目關(guān)鍵路徑識別與進度管理
2. 客戶產(chǎn)品設(shè)計開發(fā)項目質(zhì)量策劃過程識別與職責分解

課程輸出：《項目質(zhì)量策劃程序》《項目實施計劃》

《產(chǎn)品與工藝開發(fā)》（1天）

第一講：設(shè)計失效模式與后果分析DFMEA

1. IATF16949對FMEA的新要求
2. FMEA的邏輯原理與結(jié)構(gòu)

研討：產(chǎn)品結(jié)構(gòu)與功能分解

1. 產(chǎn)品失效鏈分析方法與嚴重性評價準則
2. 設(shè)計失效起因追溯方法

研討：產(chǎn)品設(shè)計失效起因九屏分析法

1. 設(shè)計失效頻度評定與設(shè)計保障能力分析
2. 設(shè)計優(yōu)化的基本思路

研討：產(chǎn)品設(shè)計優(yōu)化思路

研討：產(chǎn)品DVP設(shè)計驗證方法

第二講：過程失效模式與后果分析PFMEA

1. 產(chǎn)品與過程質(zhì)量保障體系審核
2. 工藝路線分解與產(chǎn)線平衡工位排布設(shè)計
3. 過程失效鏈分析方法與嚴重性評價準則
4. 過程失效起因追溯方法

研討：產(chǎn)品制造失效起因分層分析法

1. 過程失效頻度評定與設(shè)計保障能力分析
2. 工藝優(yōu)化的基本思路

研討：產(chǎn)品工藝優(yōu)化思路

1. 過程質(zhì)量控制計劃CP結(jié)構(gòu)邏輯

研討：產(chǎn)品制造過程質(zhì)量控制計劃設(shè)計

第三講：設(shè)計開發(fā)輸出標準化管理

1. SOP標準作業(yè)指導
2. 設(shè)備一致性保全標準作業(yè)
3. 產(chǎn)品與工藝開發(fā)過程識別與職責分解

課程輸出：《產(chǎn)品與工藝開發(fā)程序》《項目FMEA分析與控制方案》

《產(chǎn)品與工藝開發(fā)》實戰(zhàn)輔導（1天）

1. APQP三階段關(guān)鍵步驟（如輸入評審、可靠性研究、特殊特性識別、技術(shù)標準、工藝方案等）
2. FMEA分析與改善（如DFMEA分析與改善計劃、PFMEA分析與改善計劃等）
3. 設(shè)計驗證與過程控制方案（DVP驗證方案、CP過程質(zhì)量控制計劃等）

《設(shè)計驗證與確認》（1天）

第一講：統(tǒng)計過程控制SPC

1. 統(tǒng)計技術(shù)的基本概念與應(yīng)用
2. 計量與計數(shù)型數(shù)據(jù)的概率分布
3. 標準離差與正態(tài)分布原理
4. 各類管制圖基本原理與使用方法
5. 短期與長期過程能力測評標準

研討：產(chǎn)品制造SPC控制方法

第二講：測量系統(tǒng)分析MSA

1. 測量系統(tǒng)的五類變差
2. 測量系統(tǒng)偏移性測評與修正
3. 簡單測量系統(tǒng)重復(fù)再現(xiàn)性測評與修正
4. 復(fù)雜測量系統(tǒng)變差GR&R綜合分析

第三講：生產(chǎn)件批準PPAP

1. PPAP的應(yīng)用場景與等級劃分
2. 產(chǎn)品設(shè)計確認的方法：全尺寸測評與產(chǎn)品認證
3. 過程設(shè)計確認的方法：一致性質(zhì)量能力及其能力傳遞

研討：產(chǎn)品極限安全性能測評方法

研討：產(chǎn)品一致性質(zhì)量能力測評方法

研討：產(chǎn)品偏差發(fā)散控制能力測評方法

《過程質(zhì)量控制》（1天）

第一講：快速反應(yīng)現(xiàn)場質(zhì)量控制流程

二、九宮格式快速反應(yīng)現(xiàn)場質(zhì)量控制流程

1. 用新冠肺炎疫情危機應(yīng)急預(yù)案套用快速反應(yīng)流程
2. 質(zhì)量問題快速處置的九宮格方法
3. 質(zhì)量問題處置的三大措施：措施一：甄別隔離→措施二：遏制惡化→措施三：挽回影響
4. 質(zhì)量問題處置的三大對象：對象一：現(xiàn)場問題→對象二：過去問題→對象三：未來問題

案例：某企業(yè)漏油質(zhì)量問題QRQC處置全過程

課堂實戰(zhàn)：學員根據(jù)典型質(zhì)量問題梳理快速反應(yīng)實施流程，老師指導完善

一、質(zhì)量缺陷分類方法

1. 按FMEA的缺陷嚴重性分類標準
2. 按學員企業(yè)產(chǎn)品特性的缺陷嚴重性分類標準

二、研討：學員企業(yè)產(chǎn)品質(zhì)量特性的量值、量具、感官判定標準

三、質(zhì)量缺陷判定方法

研討：學員企業(yè)產(chǎn)品質(zhì)量判定抽樣頻次、抽樣方法與樣本容量

四、第一責任：自檢崗→關(guān)鍵責任：→互檢崗→重要責任：專檢崗

研討：學員企業(yè)典型質(zhì)量缺陷檢測責任崗分解

五、質(zhì)量缺陷追溯的三種行動方法

1. ?
2. 立即追溯的適用范圍
3. 再次追溯的適用范圍

六、質(zhì)量缺陷臨時防范措施

第一措施：問題上報→第二措施：更換標準→第三措施：加嚴檢測

1. 質(zhì)量風險的定義
2. 風險分析的三要素

第一風險：嚴重度→第二風險：頻度→第三風險：探測度

1. 風險度的綜合評估方法：RPN

課堂實戰(zhàn)：學員根據(jù)典型質(zhì)量問題設(shè)計《現(xiàn)場質(zhì)量第一反應(yīng)計劃》，老師指導完善

質(zhì)量問題三種表現(xiàn)形式

1. 源頭性原因→持續(xù)發(fā)生型問題
2. 變化性原因→時有時無型問題
3. ?
4. 量問題快速定向方法一：分層法

案例：某企業(yè)產(chǎn)品臟污問題分層

研討：學員企業(yè)典型質(zhì)量缺陷快速定向分析

案例：用打靶體會資源性與管理性問題差異

1. 質(zhì)量問題快速定向方法三：PM分析法

案例：某企業(yè)設(shè)備故障PM分析

1. 質(zhì)量問題快速定向方法四：豐田5why法

案例：某企業(yè)設(shè)備停機5Why定位

1. 問題原因快速定向總結(jié)

案例：一次失火案分析問題原因快速定向

課堂實戰(zhàn)：學員根據(jù)快速定向方法重新描述問題，并分析原因可能方向；與老師交流澄清思路

一、質(zhì)量缺陷的影響范圍

1. 對現(xiàn)在的影響：在制品與相似品
2. 對過去的影響：已使用與已發(fā)運
3. ?

二、對現(xiàn)在缺陷的處置措施

讓步接收→分選使用→返工修復(fù)→改制它用→授權(quán)報廢

1. 讓步接收與分選使用的適用條件判斷
2. 返工修復(fù)或改制它用的適用條件判斷

三、申請讓步→申請降級→現(xiàn)場分選→隔離更換

四、不良質(zhì)量成本的統(tǒng)計要求

1. 不良質(zhì)量損失放大的規(guī)律
2. 直接損失歸集的要求
3. 間接損失歸集的要求

五、第一反應(yīng)計劃的調(diào)整順序

課堂實戰(zhàn)：學員根據(jù)典型質(zhì)量問題提出一次性全面補救措施，交老師審核修正

《過程質(zhì)量控制方法》實戰(zhàn)輔導（1天）

1. APQP后階段關(guān)鍵步驟（如試生產(chǎn)方法、物流與儲運標準、售后服務(wù)方案等）
2. 過程能力測評與統(tǒng)計過程控制（如管制圖應(yīng)用、PPK與CPK評價\測量系統(tǒng)可靠性評價）
3. PPAP批準（供方PPAP批準、PPAP驗證標準與客戶提交）
4. QRQC現(xiàn)場快速反應(yīng)質(zhì)量控制流程，即《不合格品控制程序》
5. 產(chǎn)品與產(chǎn)品過程質(zhì)量控制計劃

《問題分析改善》（1天）

第一講：鎖定方向找原因如何選用正確的方法查找原因？

一、因果關(guān)系演繹的原因查找方法

1. 演繹三段：大前提小前提結(jié)論
2. PM物理分析法：工程技術(shù)問題大前提分析
3. 科學管理與組織行為原理：管理問題前提分析

二、因果關(guān)系演繹常用工具：QC關(guān)聯(lián)圖

1. 關(guān)聯(lián)圖的繪制步驟與要求
2. 關(guān)聯(lián)圖與系統(tǒng)圖結(jié)合使用技巧

三、獨立窮盡歸納的原因查找方法

1. MECE麥肯錫獨立窮盡原則
2. 獨立窮盡原因細分的三種方法：二分法、過程法、要素法
3. 制造類問題分類要素:4M1E
4. 管理類問題分類要素：5W+PDCA

四、因果關(guān)系演繹常用工具：QC因果圖、系統(tǒng)圖與思維導圖

1. 因果圖的繪制技巧與要求
2. 系統(tǒng)圖的繪制技巧與要求
3. 系統(tǒng)圖與矩陣法結(jié)合使用技巧
4. 思維導圖的四步繪制過程

第二講：從主觀到客觀定真因如何選用正確的工具確認原因？

一、要因篩選方法：KANO模型創(chuàng)新運用

1. 原因?qū)Y(jié)果干擾值與保障值得測評方法
2. 可能原因的四象限分類：關(guān)鍵/重要/異常/無關(guān)

二、單一原因結(jié)果間關(guān)聯(lián)性判定：QC散布圖

1. 散布圖的繪制步驟與要求
2. 散布關(guān)系判定方法一：圖形對比法
3. 散布關(guān)系判定方法二：中值檢測法
4. 散布關(guān)系判定方法三：相關(guān)系數(shù)與回歸分析法

三、多項獨立原因結(jié)果間關(guān)聯(lián)性判定：DOE正交試驗法

1. 正交表的數(shù)學意義：均衡分散+整齊可比

案例：從制作牛排看三因子二水平無交互正交表分析

1. 極差效應(yīng)對比分析方法
2. 多種水平工藝參數(shù)混合型正交試驗方法
3. 交付作用因子正交試驗與方差效應(yīng)分析方法

第三講：按風險順序找措施如何正確設(shè)計高質(zhì)量的改善措施？

一、問題風險分析的完善

1. 問題可控性的五大評價等級：可防、可控、可見、可救、失控的
2. 問題風險評價的三大要素：RPN=嚴重性′發(fā)生率′可控性
3. 問題風險改善的三大方向：

第一方向：降低問題嚴重性第二方向：追求零缺陷第三方向：高效低成本探測

二、問題嚴重性改善方向：運用TRIZ理論技術(shù)創(chuàng)新

1. TRIZ發(fā)明問題解決原理構(gòu)成
2. 技術(shù)八大進化方向
3. 技術(shù)系統(tǒng)的矛盾沖突定義方法

案例：39項工程參數(shù)的矛盾矩陣

1. 運用TRIZ發(fā)明原理啟發(fā)技術(shù)系統(tǒng)矛盾解決方向

案例：40項發(fā)明原理介紹

三、問題發(fā)生率改善方向：放錯與防呆法運用

1. 防錯的價值與原理
2. 防錯的原理與手段

案例：防錯的10個基本原理與具體運用

1. 防錯的實施步驟與要點

《問題分析改善》實戰(zhàn)輔導（1天）

完成《問題改善8D報告》輸出

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