精益生產(chǎn)管理實戰(zhàn)培訓

精益生產(chǎn)管理實戰(zhàn)培訓
【課程背景】
豐田精益生產(chǎn)（簡稱TPS）是因為日本汽車業(yè)本世紀在世界地崛起，是當今世界上最為先進的生產(chǎn)方式，目的是幫助企業(yè)通過持續(xù)改善，徹底杜絕企業(yè)中的一切浪費現(xiàn)象，從而以最少的投入產(chǎn)生最大的效益，提高企業(yè)質量、成本以及效率方面的綜合競爭力。
豐田汽車公司作為全球汽車制造行業(yè)的標桿企業(yè)，以其高效率、高品質、高利潤的豐田生產(chǎn)管理方式享譽全球，突破傳統(tǒng)生產(chǎn)管理理念，以最低成本原則來改善生產(chǎn)流程與系統(tǒng)，不僅在汽車業(yè)成為標桿企業(yè)，也成為其他制造行業(yè)的楷模。
近年來，精益生產(chǎn)隨著國內企業(yè)的發(fā)展，與外企的引入，并逐漸為國人所知。只的因為不同的理解與側重點的不同，也有人稱之為“JIT生產(chǎn)方式”“零庫存生產(chǎn)方式”“TPS生產(chǎn)方式”“看板生產(chǎn)方式”等。隨之而來追風推行者也不在少數(shù)。但目前真正有成功果實的，或者持續(xù)進行下去的卻很少。原因除理論研究工作與實務操作不協(xié)調外，也有生產(chǎn)模式改革決心不夠、推行方式不對、對精益生產(chǎn)理解錯誤等原因。
【授課時長】
3天。（客戶可根據(jù)需求解決其中的1天或2天內容）
【課程收益】
企業(yè)運作的目標是通過持續(xù)的消除浪費并向客戶提供完美的價值，從而實現(xiàn)企業(yè)的內部增值過程。精益系統(tǒng)整體方案將充分體現(xiàn)這一宗旨，為你介紹起始于豐田汽車公司的精益思想和精益生產(chǎn)系統(tǒng)的實施過程。目的在于：
?從客戶的角度出發(fā)，認識價值和發(fā)現(xiàn)過程中的浪費，并持續(xù)消除浪費；
?采用精益化的拉動生產(chǎn)系統(tǒng)，有效控制過程中的庫存，降低制造循環(huán)時間，提高過程的循環(huán)效率（庫存、資金的周轉率）及客戶滿意率；
?為降低或消除過程中的非增值活動，通過降低設置時間、TPM、Poka-Yoke，生產(chǎn)線平衡以及目視控制，標準化作業(yè)等具體的改善方法，降低制造成本并支持拉動生產(chǎn)系統(tǒng)的實施。
【課程特色】
……
【課程大綱】
第一部分：精益生產(chǎn)概論
第二部分：精益生產(chǎn)應用實戰(zhàn)
第三部分：精益生產(chǎn)導入實戰(zhàn)
第一部分：精益生產(chǎn)概論
第一講：精益生產(chǎn)體系認識
1.為什么要實施精益生產(chǎn)管理
2.精益生產(chǎn)方式的發(fā)現(xiàn)和興起
3.精益思想：從增值比率看改善空間
4.三種生產(chǎn)方式的對比
5.精益思想五原則
6.所謂的豐田生產(chǎn)方式
7.豐田生產(chǎn)方式的目標和基本理念
8.豐田生產(chǎn)方式的2大支柱+平準化
9.精益生產(chǎn)在中國內地的傳播
第二講：精益生產(chǎn)的目的：消除七大浪費
1. “5Wl H”技術——不斷提問以發(fā)現(xiàn)浪費
2.大野耐一圈——自我練習，以培訓員工有效識別浪費
3.3U—MEM0法——科學記錄現(xiàn)場發(fā)現(xiàn)的滄費現(xiàn)象
4.價值流圖法——區(qū)分增值和不增值活動
5.控制庫存——確定經(jīng)濟而合理的庫存量
6.精益化物流——改善現(xiàn)狀，以減少物流浪費
7.標準化作業(yè)——以標準化為基線促進持續(xù)改進
8.ECRS原則——通過系統(tǒng)分析 工序尋求改善
9.全員持續(xù)改善——長期堅持，以樹立企業(yè)文化
第二部分：精益生產(chǎn)基礎工具應用實戰(zhàn)
第一講：徹底的6S----決定整個精益之旅的成敗，打造一流現(xiàn)場環(huán)境
1.崗位可視化——有效引導作業(yè)秩序感
2.尋寶活動——創(chuàng)造性地整理現(xiàn)場死角
3.紅牌作戰(zhàn)——懸掛紅牌，以達成整頓目標
4.洗澡活動——清洗、清掃。確保現(xiàn)場干凈、整吉
5.油漆作戰(zhàn)——使生產(chǎn)現(xiàn)場煥然一新
6.定點攝影——對比改善效果，跟蹤改善進程
7.展會制——互動交流。鼓舞員工士氣
8.定置管理——固化物品放置，實現(xiàn)現(xiàn)場有序化
第二講：工作研究手法的具體應用——運用IE手法不斷改善作業(yè)
1.程序分析法——改善作業(yè)程序，使其合理化
2.操作分析——研究操作使其合理，減少工時消耗
3.動作分析法——進行動作分析，達成作業(yè)改善
4.SOP——依據(jù)標準操作指導生產(chǎn)
5.秒表時間研究——制定作業(yè)時間，評價工作效率
6.工作抽樣法——依據(jù)數(shù)理統(tǒng)計制定標準時間
7.作業(yè)現(xiàn)場研究——創(chuàng)造能提高 工作效率的現(xiàn)場
8.API——提升員 工的自主改善能力
第三講：全員生產(chǎn)保全——保證生產(chǎn)設備完好并隨時可用
1.初期管理——做好前期預防，確保設備性能良好
2.自主保全——作業(yè)者自主維護設備，確保正常運轉
3.專業(yè)保全——強化設備管理，確保設備零故障
4.個別改善——鼓勵全員參與，推行小集團改善活動
5.人才育成——培養(yǎng)專家型員工
6.事務改善——改進事務工作，確保生產(chǎn)效率的提高
7.安全環(huán)境保全——做到安全工作標準化
第三部分：精益生產(chǎn)實施工具應用實戰(zhàn)
第一講：價值流圖分析（VSM）應用---- 找出浪費及其原因之所在，減少生產(chǎn)前置時間
1.如何運用精益思想把紛繁蕪雜的生產(chǎn)活動歸納成為顧客創(chuàng)造價值的流程
2.如何從價值和浪費的角度來記錄流程并識別價值流中的增值活動和非增值活動
3.如何認識價值流圖的6大作用
4.繪制價值流圖的四大步驟分析
5.價值流圖繪制方法（對象的確定、繪制步驟）
6.如何使用現(xiàn)狀圖尋找改善機會
7.如何繪制未來圖及其要點掌握
第二講：拉動式生產(chǎn)——現(xiàn)場改造，實現(xiàn)準時生產(chǎn)
1.利特爾法則——計算并有效縮減生產(chǎn)提前期
2.一個流——暴露并不斷排除等待浪費
3.拉動看板——由后向前傳遞生產(chǎn)信號，達成JIT
4.隔離法——減少作業(yè)變動，提高流程穩(wěn)定性
5.標準WIP——合理控制生產(chǎn)周期
6.單元生產(chǎn)——改革傳統(tǒng)生產(chǎn)方式，縮短交貨期
7.生產(chǎn)線設計——設計符合企業(yè)實際的單元生產(chǎn)線
第三講：生產(chǎn)均衡化——快速切換，使 工作負荷水準穩(wěn)定
1.生產(chǎn)計劃——合理確定生產(chǎn)進度，以指導具體生產(chǎn)
2.TVAL模型——量化作業(yè)負荷，實施裝配線改善
3.生產(chǎn)線平衡——保持節(jié)拍一致，消除工時浪費
4.快速換?！s短作業(yè)切換時間，突破均衡化難關
5.成組技術——分類生產(chǎn)要素，提高生產(chǎn)效率
6.自律分割——建立微型生產(chǎn)線，以提高生產(chǎn)效率
7.自動化——自動控制異常，防止產(chǎn)生不合格品全員生產(chǎn)保全
第四講：全面質量改善（TQM）——完善質量管理，提高產(chǎn)品質量
1.推行ISO-與國際標準接軌，促進質量提高
2.4M管理——做好生產(chǎn)要素管理，以保證質量
3.防呆法——第一次就做對，從源頭上避免損失
4.QC小組法——全員參與開展質量管理工作
5.直方圖——通過數(shù)據(jù)分析降低產(chǎn)品缺陷率
6.因果圖——尋求產(chǎn)生質量問題的根本原因
7.8D工作改善——聚集團隊力量，響應客戶反饋
8.6西格瑪管理——控制不良品發(fā)生率
9.PDCA循環(huán)——反復運行，保證質量管理工作的順利開展

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