TS16949(AIAG)五大核心工具實戰(zhàn)

TS16949(AIAG)五大核心工具實戰(zhàn)
【培訓背景】
自國際汽車推動小組(IATF)ISO/TS16949：2002汽車行業(yè)生產(chǎn)件與相關(guān)服務件的組織實施
ISO9001:2000的特殊要求的技術(shù)規(guī)范以來，中國的汽車整車廠紛紛推薦其供應采用這一
標準，從而在全國汽車制造界、質(zhì)量管理界掀起了一股TS16949的熱潮。眾所周知，TS1
6949的五大工具類課程，即生產(chǎn)件批準程序(PPAP
第四版2006)、產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃和控制計劃(APQP第二版2008)、潛在失效模式及后果分
析(FMEA第四版2008)、測量系統(tǒng)分析(MSA第四版2010)、統(tǒng)計過程控制(SPC第二版2005)
是IATF所推薦的配套工具類手冊。為了在中國推廣和借鑒國際汽車工業(yè)質(zhì)量管理先進經(jīng)
驗，促進和提高中國汽車行業(yè)整體質(zhì)量管理和質(zhì)量保證水平，應廣大學員的要求，本公
司結(jié)合汽車行業(yè)多年工作的經(jīng)驗，特推出最新版五大核心工具培訓課程和Minitab應用培
訓，該培訓班均由具有豐富汽車行業(yè)質(zhì)量管理體系審核經(jīng)驗的高級咨詢師授課，將結(jié)合
深入淺出的案例闡述工具類課程在實際工作中的運用并有針對性的解答學員的疑難問題
，充分保證教學質(zhì)量。
【培訓目的】
本課程對ISO/TS16949五大核心工具作系統(tǒng)的培訓。經(jīng)培訓后，學員將系統(tǒng)掌握ISO/TS1
6949:2009標準五大核心工具，提高質(zhì)量管理和質(zhì)量保證水平。
【培訓對象】
管理者代表、質(zhì)量部經(jīng)理、其它與體系工作相關(guān)的人員及有志從事體系工作的人員;供應
方與分承包方、品質(zhì)主管、產(chǎn)品設計和過程設計工程師、設計部主管、工程部主管、品
質(zhì)管理人員、采購主管、生產(chǎn)主管等;
【課程時間】
3天/18小時;
【課程大綱】
(案例：中國大眾汽車新產(chǎn)品開發(fā)導入流程案例和塑膠五金產(chǎn)品控制計劃案例、福特汽車
APQP要求;華為公司新產(chǎn)品項目管理流程;)
APQP起源與為什么要使用APQP;
什么是結(jié)構(gòu)化方法哪些企業(yè)適合運用APQP
項目經(jīng)理制的意義何在建立橫向職能小組的優(yōu)點與缺點
什么是同步工程
產(chǎn)品質(zhì)量策劃的基本原則與推行APQP的流程;
APQP階段劃分說明;
APQP各階段與相關(guān)技術(shù)手冊的關(guān)系;
計劃和確定項目階段工作項目講解與實例練習：
客戶的呼聲;業(yè)務計劃/經(jīng)銷策略;產(chǎn)品/過程指標;產(chǎn)品/過程設想;產(chǎn)品可靠性研究;客戶
輸入;設計目標;可靠性和質(zhì)量目標;初始材料清單;初始過程流程圖;特殊產(chǎn)品和過程特性
的初始明細表;產(chǎn)品保證計劃;管理者支持
產(chǎn)品設計和開發(fā)階段工作項目講解與實例練習：
設計部門：DFMEA;可制造性和裝配設計;設計驗證;設計評審;樣件制造;工程圖樣、規(guī)范
、材料規(guī)范;圖樣和規(guī)范的更改
策劃小組：新設備、工裝和設施要求;特殊產(chǎn)品和過程特性樣件控制計劃;量具/有關(guān)試驗
裝備要求;小組有關(guān)可行性承諾和管理者支持
過程設計和開發(fā)階段工作項目講解與實例練習：
包裝標準;產(chǎn)品/過程質(zhì)量體系評審;過程流程圖;場地平面布置圖;特性矩陣圖;PFMEA;試
生產(chǎn)控制計劃(Pre-
launchcontrolplan);過程指導書;測量系統(tǒng)分析計劃;初始過程能力研究計劃;包裝規(guī)范
;管理者支持。
產(chǎn)品和過程確認階段工作項目講解與實例練習;
試生產(chǎn)(Productiontrialrun);測量系統(tǒng)評價;初始過程能力(Ppk)研究;生產(chǎn)件批準;生產(chǎn)
件確認試驗;包裝評價;生產(chǎn)控制計劃(Productioncontrolplan);管理者支持和質(zhì)量策劃
認定
反饋、評定和糾正措施階段工作項目講解與實例練習;
減少變差(ReducedVariation);客戶滿意;交付和服務
APQP總結(jié);
控制計劃概論、分類;控制計劃制定依據(jù);控制計劃欄目填寫要求;
控制計劃的分發(fā)、實施;控制計劃的更新時機、要求;控制計劃案例分析;
控制計劃實操練習;分組分表;
案例：中國大眾汽車新產(chǎn)品開發(fā)導入流程案例和某公司汽車整車、電子產(chǎn)品/塑膠五金產(chǎn)
品/汽車活塞環(huán)控制計劃案例、華為公司新產(chǎn)品項目管理流程;
通用、福特、本田、豐田、博世、大眾、金龍等汽車整車廠眾多供應商案例分析、課程
總結(jié);
課程內(nèi)容：
(案例：沃爾沃商用汽車、大眾汽車、通用汽車PPAP要求)
1、PPAP概述
2、PPAP定義、范圍和目的
3、提交要求：
概要;顧客通知和提交要求;何時需要提交;何時不要求提交;無論是否提交;保存/提交要
求
4、提交等級：文件和表單
5、零件提交狀態(tài)：提交狀態(tài)定義
6、記錄的保存
7、標準樣件的保存
8、零件批準要求
9、PPAP過程要求：
提交的產(chǎn)品;PPAP要求設計記錄;工程更改文件;DFMEA、PFMEA、過程流程圖;尺寸結(jié)果;材
料/性能試驗(包括IMDS要求);試驗結(jié)果;初始過程研究;特殊特性;質(zhì)量指數(shù);不滿足接受
準則時的策略;MSA和實驗室要求;控制計劃;零件提交保證書(PSW);外觀批準報告(AAR);
生產(chǎn)件樣件和標準樣件;檢查輔具;顧客的特殊要求
10、PPAP記錄控制
11、案例：沃爾沃商用汽車、大眾汽車、通用汽車PPAP要求
12、案例分析和練習、分組練習和發(fā)表PPAP清單;
第四版FMEA課程大綱:(某公司汽車塑膠五金產(chǎn)品DFMEA和PFMEA案例)
1.第四版FMEA的變化點與FMEA基本認識：
第四版FMEA的變化點;為什么要變化
什么是FMEA什么是失效模式、什么是后果分析、FMEA過程和定義;
汽車整車失效模式、手機失效模式、多士爐和電熱水壺失效模式、汽車活塞環(huán)失效模式
，塑膠五金產(chǎn)品實例
FMEA淵源，F(xiàn)MEA與可靠性，軍工產(chǎn)品與汽車產(chǎn)品為什么強調(diào)可靠性
為什么需要FMEA美國項目管理公理與失敗成本;FMEA基本精神;
FMEA應用的三種實踐：系統(tǒng)、子系統(tǒng)、零件
FMEA類型、誰來做、實施時機;
2.QFD與需求開發(fā)、產(chǎn)品設計、過程設計
QFD是什么，QFD案例，QFD小組練習
需求開發(fā)輸入和輸出、需求開發(fā)流程
產(chǎn)品設計輸入和輸出、產(chǎn)品設計流程
產(chǎn)品設計與過程設計的差異在哪里
3.DFMEA進行步驟和案例分析(某公司汽車整車、電子產(chǎn)品、多士爐和電熱水壺、汽車活
塞環(huán)DFMEA案例)
DFMEA的簡介;
進行DFMEA的步驟：
挑選跨功能小組成員;
確定范圍:以設計文件(設計概念、初步設計或設計方案、或設計草案、設計圖紙等)為依
據(jù),從功能、性能等方面的要求確定設計產(chǎn)品(系統(tǒng)、子系統(tǒng)、零部件)的定義，明確設計
意圖(如功能，要做什么，不要做什么);
創(chuàng)建描述產(chǎn)品功能或結(jié)構(gòu)的框圖、P圖。確定每一個組成零部件與接口的功能、性能及工
作參數(shù)的要求;
找出各潛在失效模式可能導致的后果，如何評定嚴重度;
找出形成潛在之失效模式的可能(多重)原因，從現(xiàn)時的設計預防控制方法和過往的歷史
數(shù)據(jù)，如何評定各項原因的發(fā)生率;
對應每種原因，列出現(xiàn)行探測的控制方法，如何評定探測率;
失效模式發(fā)生時間對風險的影響;
計算各項“風險順序數(shù)”(RPN)，從而列出改進之優(yōu)先次序;
制定并實施改善對策;
確認改善對策是否有效(重新計算RPN)。
DFMEA常犯的錯誤;DFMEA使用表格介紹;Casestudy;
個案演練(課堂檢討)、小組分組練習和發(fā)表。
4.導入DFMEA檢討：
如何減低嚴重度和發(fā)生度、不易探測度，修改設計是否一定可以降低嚴重度
預防控制方法如何填寫，預防控制方法與偵測控制方法的差異
DFMEA工具如何與新產(chǎn)品先期策劃、新產(chǎn)品設計開發(fā)配合使用;
DFMEA工具在整個新產(chǎn)品先期策劃、新產(chǎn)品設計項目中發(fā)揮什么作用
5.PFMEA進行步驟和案例分析：(某公司某公司汽車整車、電子產(chǎn)品、塑膠五金產(chǎn)品、汽
車活塞環(huán)等PFMEA案例)
PFMEA的簡介;
進行PFMEA的步驟：
挑選跨功能小組成員;
確定過程設計范圍：以產(chǎn)品設計文件(設計圖紙、規(guī)范、產(chǎn)品特殊特性等)為依據(jù)，明確
過程過程設計;由零件到子系統(tǒng)到最終系統(tǒng)的路徑展開過程流程圖，并分析每個工序的5
M1E的影響因素，明確過程設計的意圖(要做什么，不要做什么);繪制過程流程圖，確定
每個過程之間的聯(lián)系和順序列出各潛在之失效模式,失效模式如何識別;
過程流程圖制作練習;小組發(fā)表;
找出各潛在失效模式可能導致的后果，如何評定嚴重度;
找出形成潛在之失效模式的可能(多重)原因，從現(xiàn)時的過程預防控制方法和過往的歷史
數(shù)據(jù)，如何評定各項原因的發(fā)生率;
對應每種原因，列出現(xiàn)行探測的控制方法，如何評定探測率;
失效模式發(fā)生時間對風險的影響;
計算各項“風險順序數(shù)”(RPN)，從而列出改進之優(yōu)先次序;
制定并實施改善對策;
確認改善對策是否有效(重新計算RPN)。
PFMEA常犯的錯誤;PFMEA使用表格介紹;Casestudy;
個案演練(課堂檢討)、小組分組練習和發(fā)表。
6.導入PFMEA檢討：
如何減低嚴重度和發(fā)生度、不易探測度，修改過程設計是否一定可以降低嚴重度
預防控制方法如何填寫，預防控制方法與偵測控制方法的差異
PFMEA工具如何與新產(chǎn)品先期策劃、新產(chǎn)品過程設計開發(fā)配合使用;
PFMEA工具在整個新產(chǎn)品先期策劃、新產(chǎn)品過程設計項目中發(fā)揮什么作用
7.案例分析、課程總結(jié)。
課程大綱：
(案例：沃爾沃商用汽車一級供應商：SPC案例)
1.持續(xù)改進及統(tǒng)計過程控制概述;
2.基本統(tǒng)計概念介紹;
3.數(shù)據(jù)的收集：
為什么要收集數(shù)據(jù)如何利用數(shù)據(jù)進行基于事實的決策母體與抽樣;關(guān)鍵質(zhì)量特性;
如何制定檢查表如何制定數(shù)據(jù)收集計劃過程測量系統(tǒng)分析
4.過程控制系統(tǒng)與過程變差：
過程控制系統(tǒng)的目的;過程控制系統(tǒng)的定義;
過程控制系統(tǒng)四個重要的原理;過程變差的普通原因和特殊原因的差異。
5.過程控制與過程能力：
四類型過程的區(qū)分;過程改進循環(huán)。
6.計量型數(shù)據(jù)控制圖：(Minitab應用)
-均值和極差圖(X-R);小組練習和發(fā)表
-均值和標準差圖(X-R);-單值移動極差圖(XMR);
7.計數(shù)型數(shù)據(jù)控制圖：(Minitab應用)
-不合格品率的P圖;小組練習和發(fā)表
-不合格品率的nP圖;-不合格品率的C圖;
8.實施控制圖指南;
9.能力指數(shù)計算及理解：(Minitab應用)
Pp、Cp、Ppk、Cpk、Ca等;Cpk小組練習和發(fā)表Ppk、Cpk的差異比較等;
10.案例分析、課程總結(jié)。
課程內(nèi)容：(案例：某汽車供應商MSA測量系統(tǒng)分析年度計劃案例和五金塑膠產(chǎn)品、汽車
活塞環(huán)MSA測量系統(tǒng)分析案例)
學員背景要求：具有統(tǒng)計過程控制的經(jīng)驗;具備一定的計算能力;了解統(tǒng)計假設測驗的知
識;自帶筆記本電腦和預裝Minitab16軟件。
1、測量系統(tǒng)總指南概述;
什么是測量系統(tǒng);什么是測量誤差;為何要做測量系統(tǒng)分析;
MSA和QS9000/TS16949;汽車行業(yè)對測量系統(tǒng)的要求;如何滿足ISO/TS16949對MSA的要求
2、測量系統(tǒng)的統(tǒng)計特性;
理想狀態(tài);變差的表達;統(tǒng)計特性;分辨率;量具的分辨力
測量系統(tǒng)的分辨力和數(shù)據(jù)集的概念;偏倚線性和穩(wěn)定性;重復性和再現(xiàn)性分析
3、分析測量系統(tǒng)的方法;偏倚、重復性、再現(xiàn)性、穩(wěn)定性、零件間變差、線性
4、測量系統(tǒng)研究程序;
5、計量型測量系統(tǒng)研究指南;
6、獨立樣本法、極差法、均值和極差法、ANOVA法;(Minitab應用)，小組練習和發(fā)表
7、計數(shù)型測量系統(tǒng)研究指南;
8、小樣法與風險分析法或客戶要求的分析方法;(Minitab應用)，小組練習和發(fā)表
9、大樣法與量具性能曲線分析方法或客戶要求的分析方法、假設檢驗法、信號探測法;
(Minitab應用)，小組練習和發(fā)表
10、案例：某汽車供應商MSA測量系統(tǒng)分析年度計劃案例和五金塑膠產(chǎn)品、汽車活塞環(huán)M
SA測量系統(tǒng)分析案例
11、案例分析、課程總結(jié)。

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