精益生產及精益工具大綱

精益生產及其工具


【課程介紹】
精益生產既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營
成本為主要目標的生產方式，同時它又是一種理念，一種文化，近年來逐漸為歐美各制
造企業(yè)競相采用。它以企業(yè)價值流的改善作為起點，以JIT（Just In
Time）自働化和準時化為兩大支柱，逐步引進豐田生產體系(TPS)各式各樣的管理工具
與技術：如5S、目視化管理、一個流（U
Line）、生產管理、異常處置、設備管理（TPM）、快速換磨、
看板式生產系統(tǒng)（KANBAN，后引式生產系統(tǒng)）、系統(tǒng)防誤（質量管理）……等等，幫助企
業(yè)經(jīng)由價值流的持續(xù)改善與管理，有效降低生產制造過程中的種種浪費，進而創(chuàng)造出驚
人的獲利與財富。

【推行精益生產的目標&效益】

本課程匯聚著名外企豐田公司推行精益生產的實際經(jīng)驗及潛心研究，針對中國企業(yè)
的需要設計現(xiàn)實可行的解決方案，幫助有志于實現(xiàn)精益生產的企業(yè)了解精益生產怎樣影
響管理和技術各個方面，包括正確評價推行精益生產和需要，并制定或評估執(zhí)行方案，
使企業(yè)能以最低的投入建立精益生產系統(tǒng),并創(chuàng)造巨大的財富。


●長期目標
培育可實踐“精益生產”的現(xiàn)場管理人員
構筑可持續(xù)推進“精益生產”改善活動的現(xiàn)場
●短期目標?
透過在現(xiàn)場的實踐活動，在Q(質量)/C（成本）/D（交期）/S（安全）/M（士氣）各
方面追求具體的改善成果

【課程對象】

企業(yè)之經(jīng)營管理者、生產、質量、物料、產品開發(fā)、工程部門經(jīng)理、主管、班組長等

【課時】 2天


【課程大綱】：


第一單元 精益生產基礎篇
? 企業(yè)自評表
一、企業(yè)的運營目的與獲得利潤的兩手法：
1、降低成本
2、提高生產效率
二、精益生產起源
1、豐田生產方式起源
2、豐田生產方式與精益生產系統(tǒng)
三、精益思想
1、成本每降低10%，等于經(jīng)營規(guī)模擴大一倍
2、成本可以無限下降（改善無止境）
3、成本取決于制造的方法
4、工人動作到處都存在浪費現(xiàn)象
四、豐田生產方式的特征——消除浪費
1、工廠中的七大浪費
制造過剩的浪費 等待的浪費 搬運的浪費 加工的浪費
庫存的浪費 動作的浪費 生產不良品的浪費
2、 浪費的源頭
制造過剩的浪費 人員過多的浪費
五、精益生產方式兩大支柱——自働化和準時化
1、 自働化
2、準時化
3、 豐田屋
? 案例研究
六、 精益生產對制造過程的三大要求
1、生產能力匹配與平衡化
2、生產的同期化
3、生產過程一個流

七、 精益生產對制造過程的四個關鍵點
1、 精益生產制造系統(tǒng)控制的對象：瓶頸工序
2、 精益生產制造系統(tǒng)控制的四個關鍵點
3、 以瓶頸工序能力為依據(jù)打造“一個流”
第二單元： 精益生產工具篇
工具一：5S——現(xiàn)場改善基礎
① 5S真經(jīng) ②5S應用
③ 豐田的生產現(xiàn)場
工具二：目視化管理（Visual Management）
① 周期性信息展示
② 3M的實時監(jiān)控
③ 基于“三現(xiàn)主義”的異常管理
工具三：問題解決
① 5Why
② PDCA循環(huán)
③ 快速響應異常管理六要素
④ 豐田問題解決法
工具四：全員生產維護（TPM）
①TPM的概念和目的
② 五大對策和八大策略
③自主維護保養(yǎng)的七個層次
工具五：標準化作業(yè)
① 準作業(yè)條件
② 標準作業(yè)三要素（TT, WS,SWIP）
工具六：現(xiàn)場改善－Kaizen
① 改善步驟
② 改善ECRS手法
工具七：防錯（Pokayoke）
① 追求零缺陷
② 品質三不政策
③ 自働化三原則
工具八：看板（Kanban）
① 看板的種類與工作原理
② 看板的實施前提
③ 看板六原則
工具九：快速換模（SMED原理）
① 明確劃分內外部因素
② 將內部因素轉化成外部因素
③ 理順留下的內部因素
④ 理順所有外部因素
⑤ 使用工件更換器（快速夾緊裝置或完全去除夾緊裝置）
⑥ 進行平行作業(yè)
⑦ 去除調整/校準過程
工具十：價值流圖析（Value Stream Mapping）
① 確定產品系列
② 現(xiàn)狀圖繪制
③ 未來狀態(tài)圖繪制
④ 計劃與實施
案例研究
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