精益改善訓練營

企業(yè)90%的基礎管理工作該由誰去落地？90%的效能又該由誰去推動和督導？90%的小事發(fā)生在誰身邊？如何每天花更少的時間做好：“安全生產，質量把關，設備監(jiān)控，進度督導，標準化管理的相關工作，更重要的是如何發(fā)現問題，解決問題，反饋問題，分享問題全過程的體驗，班組長是員工職業(yè)精神的榜樣，更是人生的教練，和文化的推動者。各個事件背后都隱藏不可告人的驚天秘密及巨大的價值利益鏈條。但是他們都有著類似的錯誤與經歷，那是他們根本沒有做好預防控制，同時沒有足夠喚醒自己與員工心中的匠心意識。本課程不僅是一門解決問題的系統與技術，更是一門哲學或藝術。它可以協助中基層管理提升解決問題的能力。管理的問題總是千頭萬緒，管理者如果不能快速找到問題背后的根源，有效地解決問題，就無法有效地提高質量與效率，以及優(yōu)化最佳成本。那么我們并不是被問題本身所困擾，而是被解決問題的最佳方案所困擾。

《基于精益的現場管理和改善》不僅是一門科學治理的技術，更是一門藝術。能夠協助職業(yè)經理人提升解決問題的能力。在企業(yè)管理現場中的問題總是千頭萬緒，企業(yè)管理者如果不能順利找到問題的根源，有效地解決問題，就無法快速提高管理效率。在這種情況下，人們并不是被問題本身所困擾，而是被解決問題的方式所困擾。大多數企業(yè)缺乏系統、規(guī)范的途徑，來迅速有效地解決問題。職業(yè)經理人往往面對多種多樣的可選方案，但卻缺乏必要的技能來制定迅速、有效的決策。如果能夠運用正確的系統思考模式，就能不斷提升解決問題的工作成效。

第一講：精益項目精準選題技術

一、精益項目思考方向

1) 客戶聲音與常見的精益項目類型

2) 如何選擇合適的改善精益項目

3) 選擇精益項目需要考慮條款與準則？

4) 精益項目選擇的四個思考方向

5) 精益項目選擇的流程瓶頸分析

6) 精益項目選擇的調研與診斷清單

二、精益項目選擇技術

1) 精益項目選擇中的樹形結構圖分析

2) 篩選更多精益項目的矩陣式分析

3) 不適合改進精益項目條款與準則

4) 精益項目篩選中的風險管控分析

案例一：不好的項目題目范例

案例二：適合的項目題目范例

第二講：精益現場管控

一、精益現場管控與精細化

1) 豐田式管理：防錯裝置與暗燈系統

2) 精益5S與目視化看板管理

3) SMED快速換型管理技術

4) 現場OJT與多技能員工

5) 豐田式管理：設備維護與保全技術

6) 過程作業(yè)模式與標準精細化

7) OJT與OPL的教育方法與技巧

8) 多技能員工的評價的6個步驟

9) 精細化的方法論體系與要點

10) 標桿現場管理的9宮格圖

研討：許多企業(yè)買馬，但從不訓馬

案例：麥當勞標準全球化的思維

二、目視化與6S：讓現場一目了然

1）要清晰：任何人都能用眼睛清晰識別

2）定透氣：讓員工作業(yè)環(huán)境能輕松高效

3）少障礙：生產及工作流程暢通性規(guī)劃

案例一：CKT生產產品加工前后區(qū)分清楚

5）設備管理維護系統TPM及安全風險識別

案例二：CKT設備運營及維護狀態(tài)指示清晰

6）目視化及6S督導及巡查問題改善計劃

案例三：CKT公司目視及6S改善提案看板

第三講：精益成本管控

一、降低效率成本的途徑與系統技術

1.如何減少生產現場浪費的方法

2. 如何降低現場物料浪費的方法

3. 如何優(yōu)化搬運動作改善的方法

4.如何優(yōu)化現場標準化作業(yè)方法

5.如何降低生產效率成本的管控

案例：CKT公司效率成本分析與成果

6. 精準數據采集流程和關鍵要點

7. 如何通統計軟件進行數據分析

8. 影響效率成本背后的關鍵要素

9. 如何解讀數據化效率成本報告

二、降低質量成本的途徑與系統技術

1. 質量成本數據的收集流程與方法

1. 以預防成本為中心的分析與改善

2. 以鑒定成本為中心的分析與改善

3. 以內部失敗成本為中心的分析與改善

4. 以外部失敗成本為中心的分析與改善

5. 設計每天節(jié)約一元錢的項目活動

6. 質量成本績效分析與考核標準

案例：CKT公司質量成本的分析與成果

三、降低人工成本的途徑與系統技術

1. 建立人力資源成本統計分析制度

2. 建立企業(yè)各崗位的成本責任制度

3. 員工培訓費用結構分類與改善點

4. 通過工作效能提升優(yōu)化薪資成本

5. 通過內部流程優(yōu)化改善人工成本

6.有效控制員工離職成本的關鍵點

案例：CKT公司人工成本分析與成果

第四講：精益工具在改善中的應用

一、八大浪費識別與消除

1.過剩的浪費：需求決定產量

案例：CKT生產過剩的識別與消除

2. 運輸的浪費：規(guī)劃決定效率

3.庫存的浪費：現場的提款機

案例：JIT庫存管理與規(guī)劃

4. 等待的浪費：碎片時間管理

5.制程的浪費：高價值的輸出

6. 重工的浪費：潛在風險識別

案例：CKT重工的規(guī)劃與管理

7.動作的浪費：不一致的作業(yè)

8. 資源的浪費：資源不配合性

二、VSM：增加價值與消除浪費的價值流圖

1）起步：如何有效繪制價值流程圖

2）現狀：輪到你自己動手來做了

3）未來：繪制未來理想狀態(tài)流程圖

4）如何讓價值流程圖更【精實化】

5）改善價值流程圖是管理階層的責任

6）年度價值流程圖改善計劃書

7）年度價值流程圖績效評估量表

三、快速換線八步改善曲

1) 快速換線改善小組

2) 快速換線八步曲

3) 快速換線的實例與技巧

4) 機械加工生產線的快速換線及實例

5) 沖床快速換線改善實例

6) 各種器具實例20則

四、作業(yè)標準化(Operation Standardization)

1) 作業(yè)標準書之構成要素

2) 作業(yè)標準書之制作

3) 作業(yè)標準之范例

4) 研討及演練

五、如何防止人為疏忽——POKAYOKE防錯法

1) 不良的產生及其后果

2) 消除不良的三原則

3) 防錯防呆的目的

4) 防錯防呆的種類

5) 防錯設計的原則與方法

6) 案例討論

7) 實例分享與案例討論

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