現(xiàn)場質(zhì)量管控與精益六西格瑪

課程背景：

隨著企業(yè)的高速發(fā)展，諸多公司年營業(yè)額由過去300萬(人民幣)增加到了現(xiàn)在6000萬，乃至未來的三個月要完成12000萬。生意蒸蒸日上過程中，難免有著一些大家都不愿意看到的“質(zhì)量重大事故”。面對不斷變化的生產(chǎn)過程和競爭對手的壓力，質(zhì)量人應(yīng)該如何在突圍中扮演核心引擎角色？在企業(yè)革新的道路上如何擺脫質(zhì)量管理過程中的迷茫與誤區(qū)？沒有質(zhì)量，就沒有企業(yè)的明天！質(zhì)量作為企業(yè)未來競爭的決戰(zhàn)場，在Q（質(zhì)量）、C（成本）、D（交期）、S（服務(wù)）全方位激烈競爭，如何開展TQM對產(chǎn)品和服務(wù)實施有效的管理，如何達成零缺陷質(zhì)量承諾與顧客的滿意是每個企業(yè)都必須應(yīng)對的挑戰(zhàn)與任務(wù)

為什么全面質(zhì)量管理的做法堅持不下去呢？盡管在企業(yè)所有的制造、設(shè)計、工藝和供應(yīng)鏈等現(xiàn)場，全面質(zhì)量管理成為廣為人知的基本常識，但這個疑問仍然使得全面質(zhì)量管理持續(xù)不能經(jīng)營下去。為了擺脫我們過去的迷茫與誤區(qū)，本課程研修TQM全員質(zhì)量管理推行實務(wù)，掌握TQM的基本工作方式，提高全員質(zhì)量意識，以全員參與質(zhì)量管理作保證，通過“全員、全范圍、全過程” 的質(zhì)量管控，提升“物的品質(zhì)、事的品質(zhì)、人的品質(zhì)、環(huán)境的品質(zhì)”為手段，最終實現(xiàn)零缺陷的企業(yè)目標(biāo)。

第一講：現(xiàn)場質(zhì)量管控與精細化

一、樹立超群的質(zhì)量意識

1) 生活禪：自省不等于自責(zé)

2) 非質(zhì)量人與質(zhì)量的身份定位和關(guān)系

3) 企業(yè)質(zhì)量管理的鐵三角模型

4) 相信自己看到比聽到更加重要

5) 影響企業(yè)質(zhì)量的4大危機

6) 智慧質(zhì)量經(jīng)營的4個策略性方向

7) “被質(zhì)量困擾的組織”的評價系統(tǒng)

8) 什么是工作及生活的斷舍離

9) 要把質(zhì)量理念融入到工作及生活

10) 企業(yè)氛圍重組的關(guān)鍵是在哪里？

案例：如何打造有效的質(zhì)量氛圍

二、現(xiàn)場質(zhì)量管控模式

1) 豐田式管理：防錯裝置與暗燈系統(tǒng)

2) 精益5S與目視化看板管理

3) SMED快速換型管理技術(shù)

4) 現(xiàn)場OJT與多技能員工

5) 豐田式管理：設(shè)備維護與保全技術(shù)

6) 過程作業(yè)模式與標(biāo)準(zhǔn)精細化

7) OJT與OPL的教育方法與技巧

8) 多技能員工的評價的6個步驟

9) 精細化的方法論體系與要點

10) 標(biāo)桿現(xiàn)場管理的9宮格圖

研討：許多企業(yè)買馬，但從不訓(xùn)馬

案例：麥當(dāng)勞標(biāo)準(zhǔn)全球化的思維

三、八大浪費識別與消除

1.過剩的浪費：需求決定產(chǎn)量

案例：CKT生產(chǎn)過剩的識別與消除

2. 運輸?shù)睦速M：規(guī)劃決定效率

3.庫存的浪費：現(xiàn)場的提款機

案例：JIT庫存管理與規(guī)劃

4. 等待的浪費：碎片時間管理

5.制程的浪費：高價值的輸出

6. 重工的浪費：潛在風(fēng)險識別

案例：CKT重工的規(guī)劃與管理

7.動作的浪費：不一致的作業(yè)

8. 資源的浪費：資源不配合性

四、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化(Operation Standardization)

1) 作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)書之構(gòu)成要素

2) 作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)書之制作

3) 作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)之范例

4) 研討及演練

五、如何防止人為疏忽——POKAYOKE防錯法

1) 不良的產(chǎn)生及其后果

2) 消除不良的三原則

3) 防錯防呆的目的

4) 防錯防呆的種類

5) 防錯設(shè)計的原則與方法

6) 案例討論

7) 實例分享與案例討論

第二講：精益業(yè)務(wù)流程標(biāo)準(zhǔn)化與工具應(yīng)用

一、精益業(yè)務(wù)流程編寫的要點

1) 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)編寫是為誰而做

2) 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)編寫是為何而做

3) 有效的精益業(yè)務(wù)流程是怎么樣的

4) 避免形式化的作業(yè)流程的存在

5) 如何提升精益業(yè)務(wù)流程與員工的貼合度

6) 如何有效提升精益業(yè)務(wù)流程的執(zhí)行

7) 好的精益業(yè)務(wù)流程具備三點

二、問題分析與聚焦技術(shù)

1) 問題解決流程PSP的定義與目標(biāo)

2) 5-Why現(xiàn)場問題分析法

3) 思維導(dǎo)圖與問題分析的整合技術(shù)

4) 如何讓員工從失敗的案例中成長

5) 建立自動自發(fā)解決問題的氛圍

6) 如何強化全員工簡易工具的應(yīng)用

7) 避免解決方案與執(zhí)行形成的“爛尾樓”

8) 化解團隊管理的沖突及油條式員工

9) 站在金錢的視角看問題的本質(zhì)

10) 如何將簡易品管工具生活化與效益化

案例：問題思考-黃豆油濾油機的故事

三、ECRS：提升現(xiàn)場綜合效能管理法

1) ECRS原則的概念

2) ECRS原則的特點

3) ECRS的理解和運用

4) 如何讓ECRS應(yīng)用現(xiàn)場管理

5) 如何有效讓ECRS快速出成果

演練：如何利用ECRS優(yōu)化工作的思路

四、VSM：增加價值與消除浪費的價值流圖

1）起步：如何有效繪制價值流程圖

2）現(xiàn)狀：輪到你自己動手來做了

3）未來：繪制未來理想狀態(tài)流程圖

4）如何讓價值流程圖更【精實化】

5）改善價值流程圖是管理階層的責(zé)任

6）年度價值流程圖改善計劃書

7）年度價值流程圖績效評估量表

五、目視化與6S：讓現(xiàn)場一目了然

1）要清晰：任何人都能用眼睛清晰識別

2）定透氣：讓員工作業(yè)環(huán)境能輕松高效

3）少障礙：生產(chǎn)及工作流程暢通性規(guī)劃

案例一：CKT生產(chǎn)產(chǎn)品加工前后區(qū)分清楚

5）設(shè)備管理維護系統(tǒng)TPM及安全風(fēng)險識別

案例二：CKT設(shè)備運營及維護狀態(tài)指示清晰

6）目視化及6S督導(dǎo)及巡查問題改善計劃

案例三：CKT公司目視及6S改善提案看板

六、快速換線八步改善曲

1) 快速換線改善小組

2) 快速換線八步曲

3) 快速換線的實例與技巧

4) 機械加工生產(chǎn)線的快速換線及實例

5) 沖床快速換線改善實例

6) 各種器具實例20則?

第三講：精益六西格瑪?shù)姆椒ㄕ撆c工具箱

一、精益六西格瑪突破改善模型（DMAIC）

1.DMAIC的階段主要內(nèi)容與方法

2.Top-Down問題分解樹與項目范圍SIPOC

3.項目界定常用的工具與目標(biāo)設(shè)定基準(zhǔn)

4.流程圖分析與魚骨式原因分析法

5.數(shù)據(jù)收集計劃法與過程能力分析Cpk

6.尋找真因的路徑和潛在失效模式FMEA

7.整體性解決方案和過程作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化

案例：CKT生產(chǎn)線組裝產(chǎn)品合格率FPY提升

二、精益六西格瑪業(yè)務(wù)流程模型（BPMS）

1.BPMS的階段主要內(nèi)容與方法

2.客戶需求訪談設(shè)計與數(shù)據(jù)分析

3.項目指標(biāo)設(shè)定與財務(wù)效益核算

4.流程圖繪制與魚骨式原因分析

5.過程失效模式與效果分析PFMEA

6.改善主要內(nèi)容與工具應(yīng)用

7.防呆技術(shù)與項目移交計劃PTAP

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