PPAP生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序
PPAP生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序詳細(xì)內(nèi)容
PPAP生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序
PPAP生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序
課程背景：
PPAP是TS16949和QS9000質(zhì)量管理體系標(biāo)準(zhǔn)的一種重要的工具 ,
便于供方向分包方傳達(dá)產(chǎn)品質(zhì)量策劃要求，指導(dǎo)如何進(jìn)行提交零件和相應(yīng)文件。
該課程詳細(xì)闡述了生產(chǎn)件批準(zhǔn)過程和要求;強(qiáng)調(diào)PPAP的目的;逐一說明用于證明產(chǎn)品和過
程完全滿足客戶所有的設(shè)計(jì)、工程規(guī)范、質(zhì)量能力、生產(chǎn)能力和制造節(jié)拍要求的文件和
接受標(biāo)準(zhǔn);案例包括零件、散裝材料和輪胎等。PPAP
第四版中的新的要求以及與舊版的區(qū)別會(huì)在培訓(xùn)過程中闡述和解釋。
培訓(xùn)特色：根據(jù)客戶提供及世紀(jì)興為提供的大量案例，介紹什么情況下需要或不需要PP
AP，接受的準(zhǔn)則，并結(jié)合客戶的特殊要求，如本田、博世的PPAP，福特的分階段PPAP等
。
培訓(xùn)形式:
課程講解、研討、示范與演練、案例分析、小組事例討論/發(fā)表;
培訓(xùn)對象:
質(zhì)量管理代表、商務(wù)人員、供應(yīng)方與分承包方、品質(zhì)主管、產(chǎn)品設(shè)計(jì)和過程設(shè)計(jì)工程師
、設(shè)計(jì)部主管、工程部主管、品質(zhì)管理人員、采購主管、生產(chǎn)主管等各部門管理人員;直
接負(fù)責(zé)準(zhǔn)備PPAP的人員、審核員和其他負(fù)責(zé)供應(yīng)商PPAP評審的人員。
課程時(shí)間：
1天/6小時(shí)
課程內(nèi)容：
1、APQP / PPAP 概述
2、PPAP 定義、范圍和目的
3、提交要求
概要
顧客通知和提交要求
何時(shí)需要提交
何時(shí)不要求提交
無論是否提交
保存/提交要求
4、提交等級
文件和表單
5、零件提交狀態(tài)
提交狀態(tài)定義
6、記錄的保存
7、標(biāo)準(zhǔn)樣件的保存
8、零件批準(zhǔn)要求
9、PPAP 過程要求
提交的產(chǎn)品
PPAP要求 設(shè)計(jì)記錄
工程更改文件
DFMEA、PFMEA、過程流程圖
尺寸結(jié)果
材料/性能試驗(yàn)(包括IMDS要求)
試驗(yàn)結(jié)果
初始過程研究
特殊特性
質(zhì)量指數(shù)
不滿足接受準(zhǔn)則時(shí)的策略
MSA和實(shí)驗(yàn)室要求
控制計(jì)劃
零件提交保證書(PSW)
外觀批準(zhǔn)報(bào)告(AAR)
生產(chǎn)件樣件和標(biāo)準(zhǔn)樣件
檢查輔具
顧客的特殊要求
10、PPAP記錄控制
11、案例分析和練習(xí)、考試
學(xué)員背景要求：質(zhì)量管理體系和先期產(chǎn)品質(zhì)量策劃知識。
培訓(xùn)目標(biāo)：
理解PPAP過程和PPAP提交的差別;
掌握需要和不需要提交的原則;
明確每個(gè)提交項(xiàng)目的接受準(zhǔn)則;
了解主要顧客PPAP的特殊要求;
通過案例和練習(xí)，獲得第一手的PPAP范例和實(shí)際經(jīng)驗(yàn);
具備組織試生產(chǎn)，成功完成PPAP提交的能力。
了解掌握PPAP第四版的主要更新及改動(dòng)。
培訓(xùn)方法：
小組練習(xí)
通過小組練習(xí)來提高對培訓(xùn)內(nèi)容的了解，掌握PPAP文件準(zhǔn)備的實(shí)際操作能力和PPAP文件
的審核能力。
培訓(xùn)評估：
培訓(xùn)評估考慮出勤率及課堂討論的參與積極性，并包括以下方面：
課堂上積極有意義的提問。
知識的探討和分享
積極參與小組練習(xí)
評分練習(xí)
通過評分練習(xí)來了解培訓(xùn)的實(shí)際效果，形式為多項(xiàng)選擇和問答題。
最終評估
通過最終評估了解培訓(xùn)的整體效果，并策劃改進(jìn)方案
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質(zhì)量成本控制研修班-1天 02.03
質(zhì)量成本控制研修班課程背景：在成品價(jià)格市場要求不斷降低，原材料與人力成本不斷上升的趨勢下，要有效地降低企業(yè)的總成本，一味依靠降低采購成本來降本,勢必導(dǎo)致供應(yīng)商與客戶兩敗俱傷。企業(yè)必須從軟成本入手，企業(yè)質(zhì)量損失成本數(shù)目驚人，如某大品牌手機(jī)因質(zhì)量事故導(dǎo)致數(shù)十億元的損失，質(zhì)量成本已然成為企業(yè)的第一大軟成本，必須引起眾多企業(yè)管理層足夠重視。據(jù)美國質(zhì)量協(xié)會(huì)統(tǒng)計(jì)，企業(yè)顯
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