班組長工作改善管理技能訓練

  培訓講師:李修平

講師背景:
李修平老師團隊管理技能提升專家18年企業(yè)管理實戰(zhàn)及培訓經(jīng)驗AACTP國際注冊認證培訓師DISC國際雙證授權(quán)講師武漢工商管理學院特邀講師湖北航天工業(yè)學校培訓戰(zhàn)略合作者武漢工程大學化工研究設計院培訓咨詢顧問曾任:某軍工企業(yè)集團培訓經(jīng)理曾任:世紀 詳細>>

李修平
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班組長工作改善管理技能訓練詳細內(nèi)容

班組長工作改善管理技能訓練

課程背景:



制造業(yè)持續(xù)改善是提升效率、降低成本、增強競爭力的核心動力。班組長作為一線改善推動者,需掌握科學的問題分析工具、改善方法論及團隊協(xié)作技巧。當前制造業(yè)面臨流程冗余、浪費突出、員工改善意識薄弱等挑戰(zhàn),傳統(tǒng)經(jīng)驗式管理難以系統(tǒng)化解決問題。本課程聚焦制造業(yè)現(xiàn)場痛點,通過工具導入與實戰(zhàn)演練,幫助班組長從“被動執(zhí)行”轉(zhuǎn)向“主動改善”,打造精益化、高效化的生產(chǎn)班組。



課程收益:



明確工作改善的核心目標與班組長角色;



掌握問題識別與根因分析工具(如5Why、魚骨圖);



熟練運用ECRS、PDCA等改善方法論;



提升團隊參與改善的積極性與執(zhí)行力;



建立標準化、可持續(xù)的改善機制。



課程時間: 1天,6小時/天



授課對象: 制造業(yè)班組長



授課方式: 理論講解10%+工具應用30%+案例分析20%+實操演練30%+成果產(chǎn)出10%






課程大綱



一、工作改善認知與角色定位



>班組長在改善中的核心作用



目標:消除浪費、提升效率、優(yōu)化流程



角色:問題發(fā)現(xiàn)者、方案設計者、團隊領導者



案例演示:《裝配線的“隱形”浪費》



因物料搬運距離過長導致的效率損失



班組長主導的布局優(yōu)化改善



實操演練:學員繪制《班組常見浪費地圖》



成果輸出:《改善目標優(yōu)先級矩陣》






二、問題識別與根因分析



工具:5Why分析法、魚骨圖(因果圖)



>制造業(yè)典型問題場景



效率瓶頸:設備停機、換模時間長



質(zhì)量缺陷:工序波動、不良品率高



成本浪費:過量庫存、能源損耗



>根因分析四步法



現(xiàn)象描述:明確問題影響范圍



數(shù)據(jù)收集:量化損失與波動



原因挖掘:5Why追問至根本



驗證確認:現(xiàn)場觀察與數(shù)據(jù)對比



案例視頻:《沖壓工序的頻繁停機之謎》



表面原因是模具磨損,深層根因為保養(yǎng)制度缺失



通過魚骨圖分析設備、人、方法、環(huán)境因素



實操演練:學員分組分析“噴涂車間色差問題”根因



成果輸出:《根因分析報告模板》






三、改善工具應用:ECRS與PDCA



工具:ECRS原則、PDCA循環(huán)表
>ECRS四步優(yōu)化法



取消(Eliminate):去除無價值步驟



合并(Combine):整合相似工序



重排(Rearrange):調(diào)整作業(yè)順序



簡化(Simplify):降低操作復雜度



>PDCA閉環(huán)執(zhí)行



計劃(Plan):制定改善方案與指標



執(zhí)行(Do):小范圍試點驗證



檢查(Check):數(shù)據(jù)對比與效果評估



處理(Act):標準化推廣或迭代優(yōu)化



案例演示:《包裝線效率提升30%的實戰(zhàn)》



通過取消冗余檢查步驟、合并包裝動作實現(xiàn)突破



PDCA循環(huán)固化改善成果



實操演練:學員設計“機加工換刀流程ECRS優(yōu)化方案”



成果輸出:《ECRS改善行動計劃表》






四、團隊協(xié)作與改善提案推動



工具:頭腦風暴法、改善提案表



>激發(fā)團隊改善動力的策略



物質(zhì)激勵:積分兌換、獎金池



精神激勵:榮譽墻、改善之星評選



>改善提案落地四要素



提案收集:簡易表單快速提交



可行性評估:成本、周期、收益分析



試點實施:小范圍驗證風險



推廣表彰:成果展示與經(jīng)驗復制



案例演示:《鈑金車間的“金點子”革命》



員工提案減少模具調(diào)整時間50%



班組建立“提案-實施-獎勵”閉環(huán)機制



實操演練:學員模擬“線束組裝工序改善提案討論會”



成果輸出:《班組改善提案管理流程卡》






五、標準化與持續(xù)改善機制



工具:SOP可視化、A3報告



>標準化三原則



簡單易懂:圖文結(jié)合、步驟清晰



全員參與:制定時吸納一線意見



動態(tài)優(yōu)化:定期回顧與更新



>A3報告撰寫要點



背景:問題描述與影響



分析:根因與數(shù)據(jù)支撐



對策:具體改善方案



效果:量化成果與標準化



案例演示:《焊接車間標準化作業(yè)升級》



原SOP模糊導致質(zhì)量波動



A3報告推動標準化與培訓落地



實操演練:學員撰寫“注塑工序不良率降低A3報告”



成果輸出:《標準化作業(yè)檢查清單》



 

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