全員系統(tǒng)化質量管理TQM

  培訓講師：陶建科

講師背景：
陶建科老師簡介工廠失效管控與效益提升實戰(zhàn)導師個人榮譽：?原意大利德龍健伍（東莞工廠）副總經(jīng)理?原深圳富士康科技集團企劃部經(jīng)理?東莞產(chǎn)業(yè)支援聯(lián)盟特聘顧問?深圳臺商協(xié)會特聘精細化管理培訓師?中國工業(yè)工程學會項目執(zhí)行顧問?教育部“卓越工程師培養(yǎng)計 詳細>>

陶建科
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全員系統(tǒng)化質量管理TQM詳細內容

全員系統(tǒng)化質量管理TQM

課程背景：

常言道“產(chǎn)量是用手做出來的，質量是用心做出來的”，在這個競爭不斷加劇的時代，客戶及消費者對品質的要求不再是“將就”，而是在追求“講究”，而我們身邊多數(shù)人缺少質量系統(tǒng)思維及過程自控能力，只有通過高效利用品質工具，做好品質過程管理，方能達到品質的受控與被控。

產(chǎn)品的質量是全環(huán)節(jié)控制出來的，質量水平最終反映的是企業(yè)對整個制造運營系統(tǒng)的整體管控能力。如何從前期做好質量管理思維的統(tǒng)一，過程中做好人、機、料、法、環(huán)、質、測等諸多要素的有效管控，及總結與借鑒同行業(yè)歷史數(shù)據(jù)，在新產(chǎn)品研發(fā)及工藝中導入預防性質量管理，并持續(xù)進產(chǎn)品質量，都將是本課程的重點內容，歡迎真正想做好質量管理的團隊全員參與學習，一起提高才能達成良好的結查。

本課程特點：聚集全員思維，實現(xiàn)密切協(xié)作，達成全員聯(lián)動，并提供了一系列重要而且具有實操特色的方法和工具及實施步驟，通過細化和深入和改善，幫助企業(yè)打造高效“優(yōu)質“運作管理模式。

課程收益：

管理系統(tǒng)化的概念與思維

掌握企業(yè)運作模型，明確質量的核心作用，引導學員掌握問題意識

明確質量與各部門的關系

如何從設計、采購、生產(chǎn)過程等各環(huán)節(jié)控制品質

掌握品質統(tǒng)計及分析工具

全員改善組織QC小組的運作管理

核心交流：如何落地執(zhí)行，讓全員對品質負責

長效機制打造與系統(tǒng)化管理。

授課風格：

適合性：貼近企業(yè)實際，讓管理者先改變思維，神同才能行同

實用性：有工具，有方法，有表單，隨拿隨用

創(chuàng)新性：對傳統(tǒng)管理模型進行深入創(chuàng)新，開發(fā)學員智慧與創(chuàng)造力

授課方式：課程講授65%，案例分析及小組研討20%，實操練習15%

課程模型：：（從系統(tǒng)高度談全員質量）

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授課對象：企業(yè)質量總監(jiān)、質量經(jīng)理、質量主管、質量工程師、品質組長、品管員、現(xiàn)場管理者等、級別越高的領導參與，效果越好

課程時間：2天（6H/天）

培訓大綱

第一講：生產(chǎn)制造系統(tǒng)思維與質量管理

  1. 管理的七大要素
  2. 管理的六大問題
  3. 生產(chǎn)管理三大流程分析
  4. 制造業(yè)運營模型分享（新創(chuàng)）
  5. 工藝技術與質量的關系
  6. 生產(chǎn)系統(tǒng)與質量管理的關系

第二講：質量管理與質量成本計劃

  1. 什么是質量？
  2. TQM與現(xiàn)場品質管理
  3. 質量管理的時代變遷
  4. 質量管理的觀念變化
  5. 質量成本定義
  6. 質量成本的計算公式

第三講：生產(chǎn)質量改善：過程控制管理

  1. 品質的基本要素
  2. 人員3道關
  3. 物料5道關
  4. 設備3級管
  5. 方法6要點
  6. 環(huán)境5S
  7. 中間品控制
  8. 不良品的三大行動
  9. 檢驗4項活動

第四講：生產(chǎn)質量改善：過程管理6動作

  1. 任務下達
  2. 公開管理
  3. 過程跟進
  4. 異常處理
  5. P K評比
  6. 制程改善

第五講：生產(chǎn)質量改善：現(xiàn)場異常處理

  1. 質量與看板管理
  2. 異?？焖偬幚?/li>
  3. 石川圖與5Why
  4. 真對策與假對策
  5. PDCA
  6. 八步法解決問題
  7. 質量分析七工具簡介

第六講：生產(chǎn)質量改善：數(shù)據(jù)分析七工具

  1. 制程品質分析
  2. 品質控制的工具應用
  3. 查檢表看現(xiàn)象
  4. 直方圖看分布
  5. 柏拉圖示重點
  6. 散布圖看相關
  7. 層別法作解析
  8. 特性要因圖分析因果
  9. 管制圖控現(xiàn)場

第七講：質量風險預防：FMEA

  1. FMEA的來源與典型案例
  2. DFMEA&PFMEA
  3. FMEA的判斷標準的量化
  4. SOD標準值
  5. RPN風險值分析
  6. FMEA基本操作流程
  7. FMEA的案例分析

第八講：質量風險預防：防錯技術

  1. 消除失誤
  2. 替代法
  3. 簡化?
  4. 檢測?
  5. 減少
  6. 防錯技術20個原理

第九講：質量風險預防：高質量工作組織

  1. 計劃：鎖定任務
  2. 準備：工作準備
  3. 協(xié)調：信息確認
  4. 攻關：異常解決
  5. 稽核：檢查跟進
  6. 考核：評級評優(yōu)

第十講：QCC活動質量持續(xù)改善

  1. 質量問題收集?
  2. 問題分類?
  3. 問題量化
  4. 柏拉圖
  5. 折線圖
  6. 餅圖?
  7. 改進型：四階段十步
  8. 創(chuàng)新型：四階段七步
  9. QCC小組改善案例?

第十一講：課程總結與升華

  1. 量化與細化管理
  2. 革除管理四大頑疾
  3. 課程總結：
  4. 跟進或指導：（課綱順序和內容可根據(jù)需要進行微調）


 

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課程背景：市場競爭日趨激烈，面對競爭，企業(yè)如何以優(yōu)質的品質和低廉的成本迅速占領市場，在市場競爭中占得先機。企業(yè)面對日常頻發(fā)的品質問題往往是找不到問題在哪里，碰到品質問題無從下手，病急亂投醫(yī)。如何讓全員具有系統(tǒng)性質量管理思維方式，在大局為重的思維下進行工作和處理問？QCC作為日式管理全員參與持續(xù)改進質量問題的重要方法，為愿意給企業(yè)奉獻智慧的人提供了很好的發(fā)揮平

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課程背景：生產(chǎn)設備排在生產(chǎn)制造型企業(yè)的五大要素中排名第二，是企業(yè)生存發(fā)展的基本保障和重要物質基礎。作為設備管理者有責任不斷積極探索設備管理和維修工作的新途徑、新方法、新路子，在改進設備管理和維修體制、改善設備運行狀態(tài)、減少設備故障、提高設備經(jīng)濟使用壽命、提高企業(yè)經(jīng)濟效益等方面進行創(chuàng)新研究。新日鐵公司以110年前的設備取得世界鋼鐵行業(yè)效益第一，我們的差距在哪里

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課程背景：制造業(yè)是國家發(fā)展的基礎，隨著工業(yè)4.0及中國制造2025的不斷深化和內容的不斷明晰，產(chǎn)品加快了更新迭代，質量信息也在不斷透明，正在由”中國制造“邁向“中國質造“的過程，在這個競爭不斷加劇且信息不斷透明的時代，客戶及消費者對品質的要求不再是“將就”，而是在追求“講究”。8D（8Disciplines）又稱團隊導向問題解決方法，是福特公司處理問題的一種

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課程背景：陶老師帶領團隊走過了近600多家制造型企業(yè)及企事業(yè)單位，發(fā)現(xiàn)90以上的單位有生產(chǎn)計劃，而有效生產(chǎn)達成率約在50，庫存高達日出貨量的數(shù)十倍而材料卻總是跟不上進度，緊急訂單寫的“急”字多達七八個......以至陷入管理怪圈而無法自拔,想構建完善的物料控制體系，卻抓不住要領。生產(chǎn)制造是個系統(tǒng)工作，需要讓信息流（訂單與計劃）與物資流（采購與倉庫）良好匹配和

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課程背景：當前企業(yè)同質化嚴重，企業(yè)競爭已經(jīng)推進到供應鏈，如何占據(jù)管理先機，是廣大企業(yè)領導者必須掌握和切實做好的核心問題。而現(xiàn)實生產(chǎn)中，產(chǎn)線斷斷續(xù)續(xù)，兩天打魚，三天曬網(wǎng)；配送總是跟不上，線上總是缺料；客戶又在追了，為什么總是做不出來，半制品堆積；要的來不了，不要的沒處放......這種現(xiàn)狀必須得到改變。企業(yè)生產(chǎn)系統(tǒng)由信息流（訂單與計劃）和物流（采購與倉儲）和工

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課程背景：陶老師走訪過了近500家工廠及企事業(yè)單位，發(fā)現(xiàn)現(xiàn)場管理者大多數(shù)處在三忙狀態(tài)：工作忙、計劃盲、目標茫，多數(shù)企業(yè)的班組長現(xiàn)場管理者基礎薄弱，對直接達成生產(chǎn)目標任務的人、機、料、法、環(huán)、測等要素的策劃、安排、控制工作管理不夠細，造成現(xiàn)場質量、交期無法達成而拖累了企業(yè)的發(fā)展。如何幫助這個團隊提升，如何做好現(xiàn)場管理任務落實，并形成標準的模式，為企業(yè)的最終目標

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課程背景：工作現(xiàn)場輸出的不僅僅是產(chǎn)品或服務，更是企業(yè)的價值；在這個人員流動性越來越大的時代，如何保證我們的客戶都能體驗同樣的服務？如何讓客戶的滿意度長期保持？如何讓工作業(yè)績實現(xiàn)一致化……，必須有一種規(guī)范，讓企業(yè)最優(yōu)秀的作業(yè)模式保留下來，為企業(yè)的持續(xù)發(fā)展奠定基礎，工藝標準化是達到這一效果的有效方法，更是管理系統(tǒng)良好運行的基石。工藝標準化就是讓產(chǎn)品或服務從初期（

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課程背景????????????????????????????????????????陶老師每年走訪上百家各種企業(yè)，研究發(fā)現(xiàn)：90以上的單位生產(chǎn)計劃天天在制定，而有效執(zhí)行的約在60，銷售預測總是沒有可參考性，定制化、個性化訂單（如機械設備類）越來越多（即多品種小批量，簡稱多種小批）訂單越來越多，讓管理難度倍增，傳統(tǒng)生產(chǎn)組織模式不堪應對。管理者經(jīng)常陷入材料進

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課程背景：大數(shù)據(jù)分析發(fā)現(xiàn)：當前企業(yè)廣泛存在客戶需求定制化、個性化、要求多等突出問題。陶老師帶領團隊走過了近500家企業(yè)、企事業(yè)單位，發(fā)現(xiàn)他們有以下共性：制度多，流程少，定性多，定量少，口號多，行動少，開始“差不多”，結果“差很多“，無法高效達成客戶之需求。人機料法環(huán)，環(huán)環(huán)要相連，一環(huán)脫了節(jié)，生產(chǎn)難上難！生產(chǎn)制造業(yè)作為一個系統(tǒng)工作，首先需要信息流與物資流的高效

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課程背景：據(jù)權威數(shù)據(jù)統(tǒng)計，在許多制造業(yè)企業(yè)中任何時刻都有85的工人沒有做增值工作：5的人看不出來是在工作；25的人正在等待著工作；30的人正在為增加庫存而工作；25的人正在按照低效的標準或方法進行工作......因此日本企業(yè)整理出了七大浪費。工業(yè)工程（IE）的興起真正讓管理走向了科學化，它強調綜合地提高生產(chǎn)率，降低生產(chǎn)成本，保證產(chǎn)品質量，而使人、機、料、法、

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