《汽車行業(yè)五大核心工具（APQP、FMEA、SPC、PPAP、MSA）培訓》

汽車行業(yè)五大核心工具

【近百個案例或模板，幫你理解如何靈活應用這些工具】

1. 課程背景：
歐美汽車行業(yè)根據(jù)其成熟的質量策劃流程和經(jīng)驗，總結和提出五大核心工具，中
國汽車工業(yè)尚處于發(fā)展階段，企業(yè)的管理方法、技巧等與世界水平還有較大的差距，
在學習和應用這些工具時，必須洞悉行業(yè)特性和規(guī)律，再來理解每一個工具的工作思
路、工作步驟，以及這些工具之間的聯(lián)系。
在實踐中，很多企業(yè)是完全照搬手冊內容，沒有考慮企業(yè)需求和產(chǎn)品特性，建立
產(chǎn)品策劃流程，運用起來非常吃力。另一個問題就是不理解各個工具之間的邏輯關聯(lián)
性，導致工作之間缺乏銜接。
2. 課程目的：
以質量策劃（APQP）實施為主線，結合具體產(chǎn)品，詳細講解新產(chǎn)品導入過程中所
需的知識和技能，并通過練習使學員能靈活運用FMEA、DVP&R、SPC、MSA、控制計劃
等工具；研討企業(yè)現(xiàn)有工具在應用過程中存在的問題，進而找到改進的方法。
3. 課程特色：
總結數(shù)百個企業(yè)的實際案例，提煉其中的精華，再通過與企業(yè)的產(chǎn)品和需求相結
合，與學員共同研討，使學員輕松的掌握五大核心工具的內在聯(lián)系和實施要點。
4. 參加人員：
負責產(chǎn)品項目開發(fā)的管理者、研發(fā)經(jīng)理、質量經(jīng)理、項目經(jīng)理、生產(chǎn)經(jīng)理、設計
/工藝工程師、制造工程師、質量工程師、SQE工程師、供應商持續(xù)改進工程師/管理
者、采購工程師/管理者、體系工程師/管理者。
5. 課程提綱：（18-30小時/3-5天）

|單元 |主要內容 |目的 |
| |工具之一：先期產(chǎn)品質量策劃和控制計劃（APQP&CP）【5-10小時】 |
|0 |破冰案例研討 |引導學員思考為何需要建立APQP|
| |主機廠的產(chǎn)品管理 | |
|1 |APQP概述 | |
| |APQP的定義與目的 |結合破冰案例研討，引導學員思|
| | |考企業(yè)對產(chǎn)品策劃的需求 |
| |APQP的優(yōu)點 | |
| |實施APQP的基本原則和方法 |分析模板：項目小組立項書 |
| |小結：實施APQP的目標 | |
|2 |APQP的實施過程 | |
| |APQP實施時機 | |
| |汽車行業(yè)的產(chǎn)品質量策劃進度表 |案例分析 |
| |分組練習 |選擇客戶某類產(chǎn)品，研討產(chǎn)品策|
| | |劃的階段及各階段的起點和終點|
| |APQP的啟動 |案例分析：某零件廠APQP項目風|
| | |險評審，幫助學員掌握如何識別|
| | |項目風險 |
| |建立質量閥（Quality Gate） |根據(jù)風險設置項目監(jiān)控點，以及|
| | |各部門如何協(xié)調，缺乏這個過程|
| | |會導致APQP流于形式 |
| |交付結果和開閥條件 | |
| |APQP的管理方式 | |
| |APQP階段一：計劃和確定項目 | |
| |客戶的呼聲：市場調查 |模板分析：市場調研分析表 |
| |客戶的呼聲：經(jīng)驗教訓 |模板分析：某主機廠的經(jīng)驗教訓|
| | |管理表 |
| |客戶的呼聲：最佳實踐 | |
| |系統(tǒng)分析客戶需求的方法：$APPEALS |引入簡單的工具，幫助學員如何|
| | |識別客戶的需求 |
| |業(yè)務計劃/營銷策略產(chǎn)品 | |
| |過程的標桿和設想 | |
| |客戶輸入：客戶設計資料的評審 |模板分析：產(chǎn)品責任書 |
| |“計劃和確定項目”的輸出 | |
| |分組練習 |研討貴公司產(chǎn)品開發(fā)流程第一階|
| | |段應交付的工作成果 |
| |階段總結：管理者支持 |模板分析：里程碑檢查提問表 |
| |APQP階段二：產(chǎn)品設計和開發(fā) | |
| |可制造性與組裝設計 |案例：某汽車產(chǎn)品的可制造性設|
| | |計原則 |
| |設計評審、驗證 |模板分析：某主機廠的設計驗證|
| | |表 |
| |制造樣品及樣件制造控制計劃 |模板分析：樣件控制計劃 |
| |工程圖紙、工程規(guī)范 |模板分析：設計信息檢查表 |
| |圖紙和規(guī)范更改 |案例分析：工程變更管理流程及|
| | |模板 |
| |材料規(guī)范 |案例分析：前期采購 |
| |新設備、工裝、設施和儀器要求 |模板分析：工藝裝備準備明細表|
| |特殊產(chǎn)品和過程特性 |案例分析：特殊特性管理 |
| |產(chǎn)品特性的金字塔 | |
| |產(chǎn)品特殊特性與過程特殊特性 | |
| |分組練習 |研討貴公司產(chǎn)品開發(fā)流程第二階|
| | |段應交付的工作成果 |
| |階段總結：小組可行性承諾和管理者支持 | |
| |APQP階段三：過程設計和開發(fā) | |
| |包裝標準、包裝規(guī)范 | |
| |過程流程圖 |實例：某一級供應商的流程圖 |
| |場地平面布置圖 |實例：場地平面布置圖 |
| |過程FMEA/控制計劃/指導書 | |
| |MSA/Ppk計劃 |模板分析：MSA/Ppk計劃 |
| |分組練習 |研討貴公司產(chǎn)品開發(fā)流程第三階|
| | |段應交付的工作成果 |
| |階段總結：管理者支持 |模板分析：生產(chǎn)過程具體策劃的|
| | |認可 |
| |APQP階段四：產(chǎn)品和過程確認 | |
| |試生產(chǎn) | |
| |MSA/Ppk | |
| |生產(chǎn)件批準（PPAP）/控制計劃 | |
| |生產(chǎn)確認試驗 |模板分析：新品鑒定報告 |
| |包裝評估 |模板分析：包裝驗證評價表 |
| |分組練習 |研討貴公司產(chǎn)品開發(fā)流程第四階|
| | |段應交付的工作成果 |
| |階段總結：品質策劃確認和管理者支持 | |
| |APQP階段五：反饋、評定和糾正措施 | |
| |減少變異、客戶滿意、交貨和服務 | |
| |經(jīng)驗教訓和最佳實踐的有效利用 | |
| |單元小結 | |
|3 |如何開發(fā)控制計劃 | |
| |控制計劃的效益 | |
| |過程控制路線圖 | |
| |將PFMEA聯(lián)接到CP |案例分析 |
| |影響控制計劃的幾個因素 | |
| |開發(fā)控制計劃的控制方法 | |
| |控制計劃評估清單 | |
| |單元小結 | |
|4 |工具之二：生產(chǎn)件批準程序（PPAP）【1-2小時】 |
| |PPAP目的和的適用對象 | |
| |PPAP流程示意圖 | |
| |何時提交：顧客提交要求 | |
| |何時提交：顧客通知 | |
| |提交的等級和要求 |特別說明提交資料應檢查的注意|
| | |事項 |
| |零件提交狀態(tài) | |
| |APQP及PPAP總結 | |
| |工具之三：潛在失效模式和效應分析（FMEA）【6小時】 |
|1 |FMEA概述 | |
| |FMEA的類型與使用時機 | |
| |FMEA的定義 | |
| |FMEA開發(fā)小組團隊 | |
| |定義FMEA的客戶 | |
| |單元小結 | |
|2 |DFMEA的實施 | |
| |DFMEA的目標 | |
| |FMEA分析范圍分析方法 |用案例介紹幾種分析方法 |
| |分組練習 |以客戶產(chǎn)品進行FMEA分析范圍研|
| | |討 |
| |項目/功能與要求分析 |案例分析說明 |
| |潛在失效模式分析與其后果分析 |案例分析說明 |
| |嚴重度評分 | |
| |潛在失效起因/機理分析 |案例分析說明 |
| |分組練習 |接上個練習，分析該產(chǎn)品功能的|
| | |失效模式、后果及起因/機理 |
| |現(xiàn)行設計控制分析 |案例分析說明 |
| |預防控制措施和探測控制措施 | |
| |發(fā)生度和探測度評分 | |
| |分組練習 |接上個練習，分析該產(chǎn)品應采取|
| | |的預防控制措施和探測控制措施|
| |RPN評估 |案例分析：RPN評估 |
| |確定優(yōu)先行動分析 | |
| |DFMEA改進途徑分析 | |
| |改進措施及其跟進 |案例分析說明 |
| |DFMEA的輸出 | |
| |單元小結 | |
|3 |PFMEA的實施 | |
| |DFMEA與PFMEA的關系 | |
| |PFMEA的輸入和展開 | |
| |過程/功能/要求分析 |案例：流程圖分析（輸入輸出）|
| |分組練習 |以貴公司的產(chǎn)品工藝為例進行研|
| | |討 |
| |潛在失效模式分析與其后果分析 |案例分析說明 |
| |嚴重度評分 | |
| |潛在失效起因/機理分析 |案例分析說明 |
| |分組練習 |接上個練習，分析該過程的失效|
| | |模式、后果及起因/機理 |
| |現(xiàn)行設計控制分析 |案例分析說明 |
| |預防控制措施和探測控制措施 | |
| |發(fā)生度和探測度評分 | |
| |分組練習 |接上個練習，分析該工藝應采取|
| | |的預防控制措施和探測控制措施|
| |PFMEA改進途徑分析 | |
| |單元小結 | |
| |工具之四：統(tǒng)計過程控制（SPC）【3-6小時】，結合Minitab軟件 |
|1 |過程控制與基本統(tǒng)計 | |
| |過程控制系統(tǒng)的要素 | |
| |平均值、極差、標準差、 |練習 |
| |正態(tài)分布的特點 | |
|2 |過程變差的來源 | |
| |變差原因：特殊原因與普通原因 | |
| |生產(chǎn)過程的四種狀態(tài) | |
| |第一類錯誤和第二類錯誤 | |
| |控制界限的選擇 | |
|3 |如何策劃和應用控制圖 | |
| |控制圖的類型 | |
| |應用控制圖的流程 | |
| |Xbar-R、P圖及繪制步驟 |練習：合理分組 |
| | |案例：如何用Xbar-R識別特殊原|
| | |因 |
| | |練習：如何繪制Xbar-R控制圖 |
| |- 應用范圍 | |
| |- 如何確定控制特性 | |
| |- 資料的收集及分組 | |
| |- 計算平均值及極差 | |
| |- 計算控制界限 | |
| |- 繪制控制圖與判讀 | |
|4 |控制圖的穩(wěn)定狀態(tài)的判定 | |
| |控制圖判定原理 | |
| |不穩(wěn)定狀態(tài)的模式 |案例演練 |
| |- 失控的八個模式 | |
| |- 控制圖的趨勢判斷規(guī)則 | |
|5 |過程能力分析 | |
| |過程能力指數(shù)Cp | |
| |Cp的評估標準 | |
| |過程能力指數(shù)Cpk | |
| |什么是過程績效指數(shù)Pp | |
| |過程績效指數(shù)Ppk | |
| |Cp與Pp的對比及應用及聯(lián)合使用 |練習：Cp、Cpk、Pp、Ppk的計算|
| |工具之五：測量系統(tǒng)分析（MSA）【3-6小時】，結合Minitab軟件 |
|1 |MSA概述 | |
| |什么是測量系統(tǒng) | |
| |為何要做測量系統(tǒng)分析 | |
| |測量系統(tǒng)的變化 | |
|2 |計量型MSA | |
| |穩(wěn)定性分析 |案例分析 |
| |偏倚分析 |案例分析 |
| |線性分析 |案例分析 |
| |重復性分析 |案例分析 |
| |再現(xiàn)性分析 | |
| |改進對策 | |
|3 |計數(shù)型MSA | |
| |假設檢驗分析-交叉表方法 | |
| |Kappa技術 |案例分析與練習 |
| |計數(shù)型測量系統(tǒng)的改進 | |
| |課程總結 | |

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