36全方位精益生產(chǎn)方式JIT實(shí)務(wù)

課題：全方位精益生產(chǎn)方式JIT實(shí)務(wù)
一、【培訓(xùn)對(duì)象】
公司經(jīng)營(yíng)管理者、工廠總經(jīng)理、副總經(jīng)理、生產(chǎn)經(jīng)理、廠長(zhǎng)、工廠經(jīng)理、采購(gòu)與物
流經(jīng)理、項(xiàng)目經(jīng)理、工業(yè)工程師、物流工程師、精益生產(chǎn)工程師、提案改善委員會(huì)成員
、工廠或車間基層主管及有興趣之人士等。
二、【培訓(xùn)時(shí)間】
2天/12小時(shí)。
三、【課程背景】
精益生產(chǎn)（LeanProduction,簡(jiǎn)稱LP）是因?yàn)槿毡酒嚇I(yè)本世紀(jì)在世界崛起，美國(guó)麻
省理工學(xué)院根據(jù)其在“國(guó)際汽車項(xiàng)目”研究中，基于對(duì)日本豐田生產(chǎn)方式（Toyota
Production
System）的研究與總結(jié)，以及對(duì)美國(guó)汽車工業(yè)的反思與總結(jié)，提出的一種生產(chǎn)管理方法
。
精益生產(chǎn)技術(shù)就是改善生產(chǎn)過程的最佳利器，采用了精益生產(chǎn)技術(shù)的日本豐田汽車公
司，2003和2004連續(xù)兩個(gè)年度的營(yíng)業(yè)利潤(rùn)均達(dá)到美國(guó)三大汽車公司（通用、福特、克萊
斯勒）利潤(rùn)總和的6～7倍，這是因?yàn)?a href="http://m.fanshiren.cn/neixun/retrieval/60_0_0_0_0_0_0_0_1.html" target="_blank" style="color:#333;text-decoration: none;">精益生產(chǎn)的改善，能夠同時(shí)達(dá)成品質(zhì)、成本、交期
、服務(wù)、士氣的改善。
四、【培訓(xùn)目標(biāo)】
◆ 通過全程模擬演練，系統(tǒng)的掌握精益生產(chǎn)在企業(yè)的收益及如何運(yùn)用
◆ 提升改善意識(shí)和改善能力
◆ 掌握精益生產(chǎn)的實(shí)施技法與推行方法
◆
解決生產(chǎn)過程的常見疑難問題如：準(zhǔn)時(shí)交貨率低、庫(kù)存日益增多、生產(chǎn)不均衡及人員變
動(dòng)大、停工待料、難以應(yīng)付緊急插件等
◆ 縮短生產(chǎn)周期時(shí)間、提升生產(chǎn)效率。
五、【課程大綱】
第一部分 精益思想認(rèn)識(shí)篇
1、主題導(dǎo)入
◆請(qǐng)大家思考幾個(gè)問題
◆企業(yè)生存的法則
◆企業(yè)使命及其實(shí)踐
◆企業(yè)持續(xù)生存之道
2、精益生產(chǎn)價(jià)值體系
◆ 精益生產(chǎn)的起源
◆精益生產(chǎn)五項(xiàng)原則
◆ 精益生產(chǎn)的核心價(jià)值
◆ 改善給企業(yè)帶來的影響
◆ 中國(guó)企業(yè)實(shí)施精益生產(chǎn)的障礙
◆ 精準(zhǔn)生產(chǎn)方式的競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)
◆JIT生產(chǎn)系統(tǒng)追求的目標(biāo)
第二部分 精益意識(shí)篇
1、品質(zhì)意識(shí)
◆對(duì)待質(zhì)量問題的正確心態(tài)
◆T Q M 的核 思想
◆改善的工具: SDCA – PDCA
◆解決問題五步法
◆質(zhì)量：不僅僅是“結(jié)果面”的質(zhì)量
◆對(duì)待缺陷，三不政策
◆差錯(cuò)預(yù)防
◆防錯(cuò)十大原理
2、成本意識(shí)
◆對(duì)成本的重新思考
◆降低成本的手段
◆降低成本的優(yōu)勢(shì)
◆產(chǎn)品成本的構(gòu)成
◆降低成本——消除7種浪費(fèi)
◆ 企業(yè)常見的7+3=10種浪費(fèi)
◆ 識(shí)別并挖掘浪費(fèi)
◆ 尋找浪費(fèi)的4M方法；
◆ 消除浪費(fèi)和零缺陷
◆ 如何有效的消除庫(kù)存
◆案例分享：某企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)典型浪費(fèi)剖析　
3、交期意識(shí)
◆如何縮短交付周期
◆ 時(shí)間與影響
◆縮短交付周期：成批或流動(dòng)
◆從流程圖入手，縮短交付周期
◆小批量策略
◆流動(dòng)生產(chǎn)
4、全局意識(shí)
◆ 對(duì)整個(gè)制造流程進(jìn)行分析
◆ 對(duì)單面流程進(jìn)行分析的危害
◆ 不斷的改善
第三部分 精益現(xiàn)場(chǎng)管理和班組建設(shè)篇
1、現(xiàn)場(chǎng)組織管理——5S / 6S / 7S
2、現(xiàn)場(chǎng)組織管理- 目視管理
◆目視管理九大要點(diǎn)
◆九大目視管理對(duì)象
3、現(xiàn)場(chǎng)組織管理-色標(biāo)管理
4、現(xiàn)場(chǎng)組織管理-地址系統(tǒng)
5、現(xiàn)場(chǎng)組織管理 - 操作圖表卡
6、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化
7、團(tuán)隊(duì)建設(shè) / 員工參與
◆受某一改革影響的人需要參與實(shí)施這個(gè)改革
◆成立自然工作小組-QCC
◆團(tuán)隊(duì)的Training（多功能）
◆團(tuán)隊(duì)的安全——綠色十字日歷
◆團(tuán)隊(duì)的有效溝通——對(duì)上、對(duì)下和橫向溝通
◆團(tuán)隊(duì)的激勵(lì)
第四部分 精益生產(chǎn)體系改造篇
1、全員設(shè)備維護(hù)——TPM
◆企業(yè)運(yùn)行有效性之目標(biāo)
◆生產(chǎn)報(bào)告及圖示——依事實(shí)管理，用數(shù)字說話
◆生產(chǎn)中的設(shè)備能力損失
◆通過提高總的設(shè)備效性（OEE）改善生產(chǎn)率
◆全員設(shè)備（預(yù)防）維護(hù)
◆TPM 的五大支柱
◆一些關(guān)鍵的維修數(shù)據(jù)
◆責(zé)任人 / 操作員的觀念
◆TPM 是一種模式轉(zhuǎn)變
◆TPM 目標(biāo)
◆持續(xù)改進(jìn) 5 Why
2、快速轉(zhuǎn)換
◆換型時(shí)間定義
◆快速作業(yè)轉(zhuǎn)換
◆作業(yè)轉(zhuǎn)換改善要點(diǎn)
◆內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)換 VS. 外部作業(yè)轉(zhuǎn)換
◆將外部轉(zhuǎn)換作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化
◆快速轉(zhuǎn)換的原則
◆排除一切調(diào)節(jié)過程—不斷培訓(xùn)學(xué)習(xí)，提高水平
◆快速換型八步法
◆快速反應(yīng)信號(hào) - Andon 板
3、工序的布局和設(shè)計(jì)
◆ 工序改善的步驟
◆流線化生產(chǎn)的意義
◆水平布置和垂直布置的比較
◆生產(chǎn)線U形化
◆ 彈性的生產(chǎn)線布置
◆整體上呈一筆畫布置
◆案例：生產(chǎn)別針的產(chǎn)品工序流程圖
◆基于 5WIH 的調(diào)查表
◆IE 改善4原則
◆ 工序平衡
◆案例分享：某公司精益生產(chǎn)流水線實(shí)施案例
◆消除系統(tǒng)瓶頸和變差
◆對(duì)工位定期評(píng)審
4、精益拉動(dòng)式系統(tǒng)實(shí)施
◆生產(chǎn)模式演變
◆推進(jìn)式（Push）控制系統(tǒng)計(jì)劃
◆拉動(dòng)式（Pull）控制系統(tǒng)計(jì)劃
◆精益生產(chǎn)計(jì)劃的特點(diǎn)
◆推行精益生產(chǎn)大大提高庫(kù)存周轉(zhuǎn)率
◆拉動(dòng)系統(tǒng)的條件——物料運(yùn)送路線
◆拉動(dòng)系統(tǒng)的基礎(chǔ)——物料存放系統(tǒng)
◆拉動(dòng)系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)——發(fā)送拉動(dòng)、生產(chǎn)拉動(dòng)、外部拉動(dòng)
◆拉動(dòng)系統(tǒng)的關(guān)鍵——物流和信息流
◆拉動(dòng)系統(tǒng)工具——工序看板、補(bǔ)充看板
◆拉動(dòng)系統(tǒng)介紹: 單點(diǎn)節(jié)拍控制
◆拉動(dòng)系統(tǒng)的實(shí)施方法
◆ 案例練習(xí)：如何計(jì)算看板數(shù)量
5、精益供應(yīng)鏈管理(SCM)
◆傳統(tǒng)供應(yīng)鏈與精益供應(yīng)鏈分析
◆供應(yīng)鏈中的成本浪費(fèi)
◆如何對(duì)供應(yīng)商的總評(píng)估
◆供應(yīng)鏈管理四大原則
◆供應(yīng)鏈物流管理——供應(yīng)商管理用戶庫(kù)存（VMI）
◆供應(yīng)鏈開發(fā)的五個(gè)不同階段
◆如何實(shí)施JIT準(zhǔn)備采購(gòu)
第五部分 精益指標(biāo)和推行策略篇
1、JIT實(shí)施過程全貌
2、豐田生產(chǎn)制度架構(gòu)圖（TPS）
3、關(guān)鍵的表現(xiàn)指標(biāo)（評(píng)估客戶和組織KPI）
4、精益系統(tǒng)差距評(píng)估
◆支持全方位的變化
◆精益生產(chǎn)體系的培訓(xùn)
◆實(shí)施衡量系統(tǒng) - 精益指標(biāo)
◆精益征程：準(zhǔn)備工作
5、精益實(shí)施之進(jìn)程
6、“突破傳統(tǒng)” 其實(shí)并不難
◆難與不難關(guān)鍵就在“觀念”
◆豐田成功的秘訣是什么？
◆JIT對(duì)員工的能力指標(biāo)
◆過程與結(jié)果，孰輕? 孰重?
◆世界500強(qiáng)企業(yè)員工的八個(gè)行為習(xí)慣
◆經(jīng)驗(yàn)交流與實(shí)務(wù)問題討論
注：以上課程同樣可以引放內(nèi)訓(xùn)，大綱可以根據(jù)客戶公司的具體情況和具體要求做相應(yīng)
的改動(dòng)。

李文發(fā)老師的其它課程