非標裝備制造業(yè)采購管理效能提升訓練營——成本控制、供應商管理與風險防控

培訓背景

在非標裝備制造行業(yè)，采購成本管理面臨獨特挑戰(zhàn)：非標定制化需求多、單件小批量生產模式普遍、供應長周期高風險，導致成本控制難度大。傳統(tǒng)采購模式往往聚焦短期價格談判，忽視全生命周期成本（TC）和供應商協同，易引發(fā)質量風險、交期延誤和隱性成本攀升。此外，供應商資源有限、技術壁壘高、內部流程冗長等問題進一步制約企業(yè)降本增效目標的實現。

本次培訓針對非標裝備企業(yè)的采購供應部門員工及業(yè)務相關人員，通過系統(tǒng)講解TC核算、價值工程（VE）、供應商全生命周期管理等工具，結合行業(yè)典型案例與實戰(zhàn)演練，幫助學員構建精益成本管理體系，優(yōu)化供應商資源池，規(guī)范內部流程，最終實現從“被動采購”向“戰(zhàn)略供應管理”的轉型。

培訓亮點

1. 聚焦行業(yè)痛點：深度解析非標裝備采購的獨特性，提供針對性解決方案，如“應該成本”模型應對獨家供應商議價難題。

2. 工具實戰(zhàn)導向：

• TC量化分析：通過鑄件供應商選擇案例，學習隱性成本（質量損失、停產風險）的量化方法。?



• 價值工程（VE）：以傳動部件優(yōu)化為例，掌握跨部門協作降本技巧。?

3. 全鏈條供應商管理：從開發(fā)到績效考評，建立分級管理體系，降低新型材料供應商導入風險。

4. 流程與風控結合：

• 通過“泳道圖+RACI矩陣”優(yōu)化非標采購審批流程，解決跨部門協作低效問題。?



• 合同條款風險演練（如知識產權、分階段驗收），強化法律風險防范能力。?

5. 行動落地：學員分組制定《降本增效行動計劃》初稿，輸出可直接應用于實際工作的改進方案。

培訓目的：

1. 提升學員在非標裝備領域采購成本的精益管理與控制能力，掌握有效的降本增效策略和方法。

2. 掌握供應商全生命周期管理的先進理念與實操工具，構建高效、穩(wěn)定的戰(zhàn)略供應商體系。

3. 優(yōu)化內部采購流程，規(guī)范操作，有效識別并防范采購過程中的各類風險，提升采購合規(guī)性與效率。

4. 促進采購供應部門與相關業(yè)務部門的協作，共同提升企業(yè)整體供應競爭力。

培訓對象：公司采購供應部門員工及業(yè)務相關人員，共30-40人。

培訓形式：

互動研討為主：占比不低于60%，通過小組討論、角色扮演、情景模擬等，鼓勵學員分享經驗，共同探討解決方案。

案例分析：結合非標裝備行業(yè)典型案例，深入剖析成功與失敗經驗，供學員小組研討。

工具與方法實踐：現場演練、模板應用，確保理論可落地。

理論講解為輔：理論知識控制在40%以內，精煉、實用，直接服務于解決實際問題。

培訓時長：2天 (共12小時)

培訓大綱詳情第一天：成本精益管理與供應商體系構建

模塊一：非標裝備采購成本管理與降本增效策略

1.1 非標裝備采購成本管理的特點與挑戰(zhàn)

非標、單件小批量、多品種采購模式下的成本構成分析（直接材料、加工、運輸、質量、風險、管理等）。

裝備長周期、高價值、高風險特點對采購成本控制的影響。

面臨的挑戰(zhàn)：議價難度、技術壁壘、質量風險、庫存管理、交期不確定性。

研討：GZ公司目前在非標裝備采購成本控制上的主要痛點與難點是什么？如何看待“物料獨特性”對采購成本的影響？

1.2 全生命周期總成本（TC）核算與應用

TC理念在非標裝備采購中的重要性：不僅僅是采購價，更要關注使用、維護、報廢等全過程成本。

TC核算模型構建：考慮采購價、質量成本（廢品、返工、索賠）、交付成本（延期、急件）、風險成本、服務成本、庫存持有成本等非顯性成本。

案例分析：案例一：鑄件供應商選擇的TC考量

背景描述：GZ公司需要采購一批核心設備的大型高精度合金鑄件（非標定制），年采購量約5套。目前有A、B兩家供應商進入最后評估階段。

供應商A：報價為100萬元/套，交貨期2個月。是新開發(fā)的供應商，技術實力較強，但以往合作經驗少。根據初步評估，其質量波動可能導致10%的鑄件需要返工，返工成本約為每個鑄件采購價的15%。運輸成本較低，每套1萬元。

供應商B：報價為105萬元/套，交貨期2.5個月。是長期合作的穩(wěn)定供應商，質量控制嚴格，返工率僅2%，返工成本約為每個鑄件采購價的10%。運輸成本每套1.5萬元。

其他通用成本：每套鑄件的檢驗成本為0.5萬元，安裝成本為2萬元。因鑄件問題導致設備停產，每天損失估算為5萬元，返工周期平均為1周。

分析工具：TC核算模型（采購成本、質量成本、運輸成本、檢驗成本、安裝成本、停產損失等）。

小組研討：哪家供應商更具優(yōu)勢？除了上述顯性成本，還有哪些非顯性成本應納入TC考慮？如何量化？

1.3 降本增效的優(yōu)化方法與策略

1.3.1 價值工程（VE）與價值分析（VA）在非標采購中的應用：

• 如何通過功能分析、成本構成分析，識別非必要成本并優(yōu)化設計或材料。



• 跨部門協作（采購、研發(fā)、生產）進行VA/VE的實施流程。

案例分析：案例二：傳動系統(tǒng)部件的VE/VA優(yōu)化

背景描述：GZ公司某新型起重設備的核心傳動齒輪箱，其制造成本高昂，其中一個關鍵的內部支撐結構（非標定制件）占用了較大成本且加工復雜。該支撐結構的主要功能是確保齒輪軸的穩(wěn)定性和承載力。

分析工具：價值工程分析表，頭腦風暴，成本拆解。

小組研討：各小組提出并評估其VA/VE優(yōu)化方案，討論可行性與潛在風險。

1.3.2 “應該成本”模型（Shuld-Cst Mdel）構建與談判：

掌握供應商成本結構分析方法（材料、人工、制造費用、利潤等）。

如何基于應有成本進行有效議價，應對非標件的“獨家”供應商。

?案例分析：案例三：關鍵定制液壓缸的應有成本分析

背景描述：GZ公司某大型挖掘機項目，需采購一款高性能非標定制液壓缸，供應商報價為50萬元/套。該液壓缸的關鍵原材料為特種合金鋼材，加工工藝復雜，涉及到精密加工、熱處理、表面鍍層等。供應商聲稱其技術獨有，議價空間有限。

分析工具：應該成本模型（Shuld-Cst Mdel）簡化版：

• 原材料成本（根據規(guī)格和市場價估算）



• 直接人工成本（根據加工工時和行業(yè)平均人工費估算）



• 制造費用/管理費用（根據行業(yè)平均比例估算）



• 合理利潤率（根據行業(yè)平均利潤率估算）

小組研討：各小組估算該液壓缸的“應該成本”，并設計一套針對性的談判開局和應對策略。

1.3.3 供應協同降本：早期供應商介入（ESI）、長期戰(zhàn)略合作與框架協議。

1.3.4 技術降本與工藝優(yōu)化：推動標準化與模塊化設計，減少非標件比例。

模塊二：供應商全生命周期管理

2.1 供應商開發(fā)與選擇策略

非標裝備供應商的特點：技術能力、制造能力、質量管理、交付能力、財務狀況、服務響應等。

供應商尋源渠道與方法：行業(yè)展會、行業(yè)協會、網絡平臺、同行推薦、產業(yè)鏈地圖等。

供應商潛在風險評估（技術、財務、運營、合規(guī)等）。

• 案例分析：案例四：新型高強度結構件供應商開發(fā)挑戰(zhàn)



• 背景描述：GZ公司正在研發(fā)一款承載力更高的非標設備，需要采用一種新型的高強度輕質結構鋼。目前市場上能生產符合要求鋼材并具備深加工能力的供應商屈指可數，且其中大多數沒有裝備行業(yè)的供貨經驗?，F有潛在供應商A，技術實力強，但規(guī)模較??；供應商B，規(guī)模較大，但技術成熟度有待驗證。



• 分析工具：SWT分析（針對潛在供應商），風險評估矩陣（技術風險、財務風險、交付風險、質量風險），供應商尋源畫布。



• 小組研討：如何在有限的選擇中，最大限度降低新型供應商導入的風險？廣重在選擇這類關鍵新型材料供應商時，會優(yōu)先關注哪些方面？如何設計供應商開發(fā)計劃？

2.2 供應商評估與認證體系構建

• 非標裝備供應商評估維度與權重設計：技術能力（關鍵工藝、研發(fā)投入、設計協同）、質量體系（IS9001/特殊行業(yè)認證、過程控制）、生產能力（設備、產能、柔性）、交付能力、成本競爭力、服務水平、環(huán)境社會責任等。



• 現場審計與評估清單：如何進行有效的實地考察，識別潛在風險。



• 供應商分級分類管理：戰(zhàn)略供應商、關鍵供應商、普通供應商的差異化管理策略。



• 實踐：現場設計一份針對GZ公司核心非標零部件供應商的評估表關鍵指標（模板），并討論權重分配（小組協作）。

2.3 供應商績效考核與關系管理

• 供應商績效考核指標（KPI）：質量合格率、交付及時率、價格競爭力、技術支持、響應速度、服務態(tài)度。



• 考核周期與結果應用：獎懲機制、優(yōu)勝劣汰、持續(xù)改進。



• 供應商關系管理（SRM）：從交易型采購到戰(zhàn)略合作伙伴關系，建立互信、共贏的合作模式。



• 定期供應商大會/溝通機制，共同解決問題，促進創(chuàng)新。



• 研討：廣重目前如何對供應商進行績效考核？在非標裝備采購中，哪些KPI最關鍵？如何運用考核結果優(yōu)化供應商結構？

第二天：內部流程規(guī)范與風險防控

模塊三：內部采購流程規(guī)范化與風險防控

3.1 采購流程的標準化與優(yōu)化

采購全流程梳理：需求提報、詢比價、審批、合同簽訂、訂單執(zhí)行、到貨驗收、付款、績效評估。

非標裝備采購流程的特殊性：技術協議確認、圖紙會簽、過程質量控制、進度管理、分段驗收。

內部流程優(yōu)化：識別流程瓶頸、冗余環(huán)節(jié)，提高效率，縮短采購周期。

SP（標準操作程序）的建立與推行：確保每一步操作有章可循，減少人為失誤。

案例分析：案例五：非標定制設備采購審批流程優(yōu)化

背景描述：GZ公司在采購大型非標定制工裝夾具時，經常出現流程漫長、責任不清、跨部門溝通效率低下等問題，導致交期延誤，影響項目進度。具體表現為：設計部門提出需求后，采購部門需反復與設計、生產部門溝通技術細節(jié)；審批環(huán)節(jié)多，往往需要多級領導簽字，耗時久；一旦設計變更，流程又需重新啟動，導致“踢皮球”現象。

分析工具：流程圖（泳道圖），RACI矩陣，魚骨圖（分析問題根源）。

小組研討：各小組提出優(yōu)化后的流程圖和RACI矩陣，討論如何確保流程優(yōu)化方案的落地執(zhí)行。

3.2 采購合同管理與風險防范

裝備采購合同關鍵條款：技術規(guī)格、質量標準、交貨期、驗收標準（分階段驗收、FAT/SAT）、付款條件、知識產權、違約責任、保修條款、風險轉移、不可抗力、爭議解決等。

合同談判技巧與策略：如何在談判中最大化企業(yè)利益并規(guī)避風險。

合同履行監(jiān)控與變更管理：確保合同按期、按質、按量履行，有效應對變更。

常見的采購法律風險及防范：商業(yè)賄賂、泄密、質量責任、知識產權侵權、供應中斷等。

案例分析：案例六：定制化核心部件采購合同的風險識別與條款優(yōu)化

背景描述：GZ公司計劃與一家新供應商簽訂一份采購合同，采購其定制研發(fā)并生產的設備控制系統(tǒng)核心模塊。這份模塊涉及復雜的軟件和硬件集成，且關系到設備的整體性能和安全性。供應商提供的合同草案中，關于質量標準、知識產權、違約責任、后期服務及保密條款等描述較為模糊。

分析工具：合同條款風險識別清單，風險矩陣（評估風險可能性與影響），談判策略（BATNA、ZPA）。

小組研討：各小組識別合同草案中的主要風險點，并提出具體的修改建議。討論在與新供應商談判時，應如何平衡風險與合作關系？

3.3 采購內部控制與合規(guī)管理

采購內部控制體系：職責分離、授權審批、流程審批、信息系統(tǒng)控制、監(jiān)督與審計。

反腐敗與商業(yè)道德：陽光采購的重要性，廉潔自律。

如何建立有效的內部審計機制，確保采購活動的合規(guī)性。

研討：廣重目前在采購內控方面有哪些挑戰(zhàn)？如何進一步加強合規(guī)性，應對日益復雜的商業(yè)環(huán)境？

模塊四：總結與行動計劃

4.1 課程回顧與答疑

Q&A環(huán)節(jié)，針對學員在培訓過程中遇到的問題、疑惑進行集中解答。

對兩天課程內容進行精煉回顧，鞏固關鍵知識點。

?4.2 非標裝備采購供應優(yōu)化行動計劃

結合所學知識，各小組（可按部門或職能劃分）討論并制定一份針對GZ公司當前采購供應的“降本增效與風險防控”行動計劃初稿。

計劃應包含：具體目標、實施步驟、責任人、所需資源、預計效果、潛在挑戰(zhàn)及應對措施（至少包含一個成本優(yōu)化點、一個供應商管理優(yōu)化點、一個流程風險優(yōu)化點）。

董道軍老師的其它課程