精益生產(chǎn)實(shí)戰(zhàn)技法
精益生產(chǎn)實(shí)戰(zhàn)技法詳細(xì)內(nèi)容
精益生產(chǎn)實(shí)戰(zhàn)技法
**講:精益生產(chǎn)的核心及追求
1.“零庫存”是精益生產(chǎn)的核心和目標(biāo)
2.“零庫存”在企業(yè)制造鏈上的表現(xiàn)形式
3.JIT準(zhǔn)時(shí)化實(shí)質(zhì)內(nèi)容
4.精益生產(chǎn)的價(jià)值體系
5.精益生產(chǎn)定義的七種浪費(fèi)
第二講:原材料“零庫存”的采購管理
一、采購及供應(yīng)商管理
1.采購方與供應(yīng)商的三大態(tài)勢
2.優(yōu)選供應(yīng)商的16個(gè)問題
3.準(zhǔn)時(shí)制采購的五點(diǎn)制勝
4.如何根據(jù)生產(chǎn)計(jì)劃制定材料采購計(jì)劃
5.物料低庫存計(jì)算法則
6.強(qiáng)勢介入采購的控制點(diǎn)
7.交貨期延誤判定及對策
二、倉儲(chǔ)管理
1.貨物保管場所的分類原則
2.固定型和流動(dòng)型的存貨方式
3.貨區(qū)布置的5項(xiàng)基本思路
4.貨區(qū)的平面和空間布置形式
5.物品堆碼的6項(xiàng)基本要求
6.7種常見的堆碼方式
7.倉庫四號(hào)定位法
8.小件貨架的布置方法
9.如何制作貨架看板
10.板材的堆碼方法
11.線材的堆碼方法
12.紙箱的堆碼方法
第三講:在制品“零庫存”的精益管理
一、流程改善
1.產(chǎn)生在制品的九大因素
2.流程分析與改善的主要用途
3.流程分析與改善方法-5W2H法
4.流程分析與改善方法-ECRS法
5.產(chǎn)品工藝流程分析檢查表
6.流程分析與改善工具-作業(yè)流程分析圖示符號(hào)
7.流程改善案例分析
8.生產(chǎn)線平衡分析的目標(biāo)和目的
9.作業(yè)節(jié)拍分析圖例
10.作業(yè)節(jié)拍分析圖制作流程
11.工序節(jié)拍時(shí)間計(jì)算方法
12.生產(chǎn)線平衡效率計(jì)算方法
13生產(chǎn)線平衡改善2大原則
14.生產(chǎn)線平衡分析流程
15.生產(chǎn)線平衡分析結(jié)果的解讀方法
16.生產(chǎn)線平衡分析的使用方法
二、“一件流”原則
1.批量流和“一件流”的生產(chǎn)周期對比分析
2.“一件流”的前提條件
3.科學(xué)布局的四大方式
4.廠房與廠房之間布局案例分析
5.設(shè)備與設(shè)備之間工藝化流程布局的案例分析
6.工作臺(tái)與工作臺(tái)之間布局案例分析
7.物品與物品之間布局案例分析
8.布局分析工具-接近相互關(guān)聯(lián)法
9.科學(xué)布局中的定置管理原則
10.如何確定老化時(shí)間所需的在制品
11.看板在生產(chǎn)中的運(yùn)用
三、TPM設(shè)備管理
1.TPM的兩大核心內(nèi)容
2.如何設(shè)計(jì)設(shè)備點(diǎn)檢表
3.用設(shè)備“稼動(dòng)率”代替“設(shè)備完好率”
4.設(shè)備“稼動(dòng)率”統(tǒng)計(jì)表的科學(xué)運(yùn)用
四、IE工程的效率管理
1.目視化管理的兩大原則
2.隱性問題顯性化案例分析
3.遠(yuǎn)處問題近處化案例分析
4.防差錯(cuò)的四大方法
5.動(dòng)作管理
6.肢體使用原則
7.作業(yè)配置原則
8.機(jī)械設(shè)置原則
9.IE工業(yè)工程的六大動(dòng)作浪費(fèi)
10.快速換模
五、“零缺陷”質(zhì)量管理
1.產(chǎn)生不良品的三大原因和對策
2.生產(chǎn)前做到“五看清”
3.全數(shù)檢驗(yàn)的原則
4.在工序內(nèi)檢驗(yàn)的原則
5.目視化的原則
6.追究責(zé)任的原則
7.逮捕現(xiàn)行犯的原則
8.徹底實(shí)施標(biāo)準(zhǔn)化的原則
9.檢查崗位的原則
10.沒有抱怨的原則
11.任務(wù)明確的原則
第四講:產(chǎn)成品“零庫存”的計(jì)劃管理
1.企業(yè)常見的2種生產(chǎn)形態(tài)
2.企業(yè)常見的2種生產(chǎn)流程
3.什么是“訂單”
4.常規(guī)產(chǎn)品的排產(chǎn)原則
5.常規(guī)產(chǎn)品ABC分析
6.定制產(chǎn)品的排產(chǎn)原則
7.堅(jiān)決杜絕無單生產(chǎn)
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豐田問題解決法TBP課程背景:2005年1月,豐田公司通過解決問題,概括了豐田模式在實(shí)際經(jīng)營中的“豐田問題解決法”(ToyotaBusinessPractices,TBP),希望所有員工都能掌握“豐田問題解決法”,并將其應(yīng)用于日常工作中,以實(shí)現(xiàn)豐田模式的價(jià)值。時(shí)至今日,TBP是豐田全球共同的解決問題方法,是全球各事業(yè)體、銷售、管理、生產(chǎn)、研發(fā)等各部門,下至一
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工業(yè)4.0下中國制造業(yè)機(jī)遇與挑戰(zhàn)課程背景:工業(yè)4.0是德國聯(lián)邦教研部與聯(lián)邦經(jīng)濟(jì)技術(shù)部在2013年漢諾威工業(yè)博覽會(huì)上提出的概念。它描繪了制造業(yè)的未來愿景,提出繼蒸汽機(jī)的應(yīng)用、規(guī)?;a(chǎn)和電子信息技術(shù)等三次工業(yè)革命后,人類將迎來以信息物理融合系統(tǒng)(CPS)為基礎(chǔ),以生產(chǎn)高度數(shù)字化、網(wǎng)絡(luò)化、機(jī)器自組織為標(biāo)志的第四次工業(yè)革命。工業(yè)4.0概念在歐洲乃至全球工業(yè)業(yè)務(wù)領(lǐng)域
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金牌班組長5項(xiàng)全能訓(xùn)練課程背景:班組長、工段長是企業(yè)組織中的基本細(xì)胞,是直接帶兵打仗的人,是公司戰(zhàn)略和規(guī)章的落實(shí)者,班組長的理念和管理素質(zhì)直接影響所轄班組成員。號(hào)稱“兵頭將尾”的班組長,在組織中處于承上啟下的關(guān)鍵作用,是一線生產(chǎn)的直接指揮者和組織者,他們的管理水平高低將最終影響公司的經(jīng)營績效。課程模型:[pic]課程收益:1.使班組長了解自己的角色定位2.班
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如何做一名優(yōu)秀的現(xiàn)場主管課程背景:作為現(xiàn)場主管每天都要面對各種各樣的人際關(guān)系、生產(chǎn)和工作中的各種問題,如何面對和處理各種復(fù)雜的現(xiàn)場問題,對于一名現(xiàn)場管理者是十分重要的課題。而目前的現(xiàn)實(shí)是大多數(shù)基礎(chǔ)管理者缺乏管理方面的知識(shí),心有余而力不足,造成工作效率低下,有的甚至成了工作中的障礙。而要完成從業(yè)務(wù)骨干到優(yōu)秀的管理者的過渡,必需要經(jīng)過管理知識(shí)方面的培訓(xùn)。課程模型
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TWI督導(dǎo)人員訓(xùn)練課程背景:TWI(TrainingWithinIndustry),即為督導(dǎo)人員訓(xùn)練,或一線主管技能培訓(xùn),其源于二戰(zhàn)后,美國生產(chǎn)局重建日本經(jīng)濟(jì),發(fā)現(xiàn)日本技術(shù)勞動(dòng)力潛力極為雄厚,但缺乏有效的督導(dǎo)人員,故引進(jìn)TWI訓(xùn)練,培訓(xùn)了大量的督導(dǎo)人員的能力,日本政府認(rèn)識(shí)到此培訓(xùn)的重要性,為此組織企業(yè)成立日本產(chǎn)業(yè)訓(xùn)練協(xié)會(huì),并由日本勞動(dòng)省大力推廣,對二戰(zhàn)后日本
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從優(yōu)秀到卓越-五型班組長能力提升訓(xùn)練(制造業(yè))課程背景:企業(yè)的班組長,大多數(shù)從一線員工晉升起來的。作為一線員工,他們表現(xiàn)優(yōu)異,屢創(chuàng)佳績??墒亲詮淖瞎芾砺毼灰詠?,不僅對公司來說看不到其發(fā)揮的管理績效,而且直接影響了效益和質(zhì)量。是他們晉升后不努力嗎?不是,是他們管理理論和管理實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)的缺乏,面對工作的困惑沒有努力解決。越來越缺乏管理上的自信,導(dǎo)致力不從。最終,
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