1. 如何通過他人干成事？
2. 如何讓員工服從指揮？

1. 如何正確使用少失誤？
2. 如何正確維保提壽命？

1. 如何控制過程少變化？
2. 如何責(zé)任到人可追溯？

1. 如何培訓(xùn)員工標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)？
2. 如何發(fā)現(xiàn)問題改進作業(yè)？

1. 如何全員參與養(yǎng)成習(xí)慣？
2. 如何持續(xù)深入不斷提升？

班組長

+? 人資管理

班組長

+? 設(shè)備管理

班組長

+? 質(zhì)量管理

班組長

+? 工程技術(shù)

班組長

+? 生產(chǎn)管理

精益變革第一步：造勢 ~?確立組織精益利益共同點

一、企業(yè)有沒有錢賺？→ OEE生產(chǎn)綜合利用率

1. OEE的指標(biāo)定義與計算方法
2. 豐田一線拉動保障的管理模式 — ANDON
3. 精益效率的關(guān)鍵績效
4. 衡量現(xiàn)場管理水平 → 設(shè)備稼動率
5. 衡量工藝技術(shù)水平 → 性能稼動率
6. 衡量產(chǎn)品技術(shù)水平 → 一次產(chǎn)出合格率

二、讓員工從“路人甲、路人乙”變?yōu)槌怨先罕?/strong>

案例：電影《讓子彈飛》中的目標(biāo)造勢方法

精益變革第二步：激勵 ~?制造全員精益變革的動機

一、施加壓力，制造變革動機

案例：電影《讓子彈飛》中的動機制造方法

1. 從需求壓力到行為動機 — 弗雷姆期望理論
2. 全員檢查切入全員參與 — 百年車企全員聯(lián)合檢查方法

二、優(yōu)化目標(biāo)，提高變革期望

案例：電影《讓子彈飛》中的期望值提升方法

1. 精益變革邊界探索 —企OEE改善目標(biāo)分解方法

精益變革第三步：突破 ~?以點帶面推動全員精益行動

一、重點突破，集聚成勢

案例：電影《讓子彈飛》中的行動突破方法

1. 重點突破營造改善形勢 — 百年車企全廠拖地行動方法

二、有的放矢，系統(tǒng)改善

案例：某車輛底架精益價值流圖剖析

案例：價值流第一次改善：連續(xù)物流改善效果

學(xué)習(xí)：消滅孤島生產(chǎn)對精益生產(chǎn)價值增值的作用

1. 價值流第二次改善：連續(xù)作業(yè)改善效果

學(xué)習(xí)：從工藝式布局向產(chǎn)品式布局對精益制造價值增值的作用

案例：價值流第三次改善： 拉動式生產(chǎn)改善效果

學(xué)習(xí)：拉動式生產(chǎn)對精益制造價值增值的作用

案例：價值流第四次改善：VMI供應(yīng)商庫存管理改善效果

學(xué)習(xí)：供應(yīng)鏈戰(zhàn)略優(yōu)化對精益供應(yīng)鏈價值增值的作用

精益變革第四步：固化 ~?舉一反三傳承精益標(biāo)準(zhǔn)

一、眾人爭先，全員評優(yōu)

1. 榮譽 — 從“臉”上激勵
2. 福利 — 從“胃”上激勵
3. 關(guān)愛 — 從“親”上激勵
4. 隨時隨地點點學(xué)，精益改善人人師
5. 自媒體時代新方法 — 單點短視頻精益標(biāo)準(zhǔn)化微課
6. 互聯(lián)網(wǎng)時代核武器 — 精益技能倍速迭代進化方法

工序生產(chǎn)綜合利用率OEE分析

目的：把握效率現(xiàn)狀，找出關(guān)鍵短板

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產(chǎn)品價值流與加工增值比分析

目的：把握生產(chǎn)效益，分析改善空間

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2022精益降本增效目標(biāo)規(guī)劃

目的：明確目標(biāo)方向，引導(dǎo)課程學(xué)習(xí)

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OEE綜合利用率計算分析標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

生產(chǎn)效益浪費發(fā)掘與改善標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

員工非物質(zhì)激勵標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

第一講：產(chǎn)供銷一體化生產(chǎn)運營流程

1. 工業(yè)產(chǎn)品交付全過程解析

案例：從“請客吃飯”故事了解產(chǎn)品交付全過程

1. PMC生產(chǎn)計劃與物料管理體系的架構(gòu)

案例：某工廠產(chǎn)、供、銷三盤聯(lián)動的PMC管理體系

1. 主生產(chǎn)計劃的功能與業(yè)績衡量指標(biāo)

案例：豐田汽車主生產(chǎn)計劃拉動供應(yīng)鏈配套模式分析

1. ?排程計劃的功能與業(yè)績衡量指標(biāo)

案例：豐田汽車三段式排程拉動現(xiàn)場物流模式分析

1. 拉動式生產(chǎn)計劃管理變革的三大階段
2. N+X滾動計劃結(jié)構(gòu)
3. 拉動式計劃對工序間的協(xié)同作用

案例：某企業(yè)推動式與瓶頸拉動式計劃對比

第二講：物料庫存改良，呆滯成本壓縮

1. 關(guān)鍵物料低成本供配模式：VMI供方庫存管理

案例：某產(chǎn)品從定量采購到供方庫存管理優(yōu)化效果

1. 重要物料低成本供配模式：MRP零庫存管理

案例：某產(chǎn)品MRP物料需求計劃測算案例：某企業(yè)一個流產(chǎn)線改善效果

1. 耗用物料低成本供配模式：VOI供方寄售管理

案例：某企業(yè)用自動售貨系統(tǒng)實現(xiàn)無人化管理

第三講：推動式生產(chǎn)與拉動式生產(chǎn)運營優(yōu)缺點

案例：某企業(yè)關(guān)鍵工序拉動式生產(chǎn)計劃改進

一、人、機、料、法、環(huán)協(xié)同生產(chǎn)實現(xiàn)方法

案例：某企業(yè)滾動生產(chǎn)排程表使用

二、瓶頸工序排程

1. 單一工序排程規(guī)則

案例：最短加工時間V.S.最小松弛時間V.S.交貨期時間緊急度

1. 前后工序雙排程規(guī)則

案例：杰克遜雙單元排程方法
第四講：負(fù)荷評估與柔性生產(chǎn)排程優(yōu)化

一、標(biāo)準(zhǔn)工時測量方法

1. 觀察法測量標(biāo)準(zhǔn)工時

游戲體驗：折紙游戲體驗標(biāo)準(zhǔn)工時測量

實戰(zhàn)體驗：作業(yè)快慢與測量次數(shù)優(yōu)化

1. 測量數(shù)據(jù)處置與作業(yè)熟練度三點估時優(yōu)化

游戲體驗：優(yōu)化折紙標(biāo)準(zhǔn)工時

1. 作業(yè)強度寬放方法

二、理論定額與實際產(chǎn)出對比

1. 實際產(chǎn)出量的原因分析 — OEE綜合利用率計算
2. 實際產(chǎn)出與理論定額差異原因分析
3. 標(biāo)準(zhǔn)工時與定額的調(diào)整優(yōu)化過程
   1. 存量管理模型設(shè)計實戰(zhàn)

三、工序負(fù)荷計算與看板化管理

目的：掌握庫存驅(qū)動型組織方法

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柔性滾動計劃運作流程設(shè)計

目的：掌握拉動式生產(chǎn)計劃組織流程

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供應(yīng)鏈一體化策略設(shè)計

目的：形成供應(yīng)鏈戰(zhàn)略規(guī)劃方案

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協(xié)同制造生產(chǎn)組織標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

安全庫存管理標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

計劃備料與循環(huán)供配標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

拉動式生產(chǎn)排程標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

第一講：現(xiàn)場管理實質(zhì)

1. 清潔的實質(zhì)：由淺入深的3S管理推進思路
2. 素養(yǎng)的實質(zhì)：“服從習(xí)慣”=執(zhí)行力

案例：軍隊內(nèi)務(wù)整理與隊列操練的作用

第二講：現(xiàn)場整理的實施技巧

1. 現(xiàn)場整理的基本定義與物品的使用頻率判定標(biāo)準(zhǔn)
2. 現(xiàn)場常用物品的整理要求
3. 生產(chǎn)現(xiàn)場區(qū)域規(guī)劃
4. 物流、作業(yè)與物料區(qū)確認(rèn)

第三講：現(xiàn)場整頓的實施技巧

1. 物品放置的原則：能站不要躺

案例：某企業(yè)工具放置方法改善

1. 現(xiàn)場工輔治具放置方法改善

案例：標(biāo)桿企業(yè)現(xiàn)場治工具放置方法改善

1. 現(xiàn)場輔料放置方法改善

案例：標(biāo)桿企業(yè)輔料存量管制放置方法

1. 現(xiàn)場清潔工具放置方法改善

案例：標(biāo)桿企業(yè)清潔工具車改善… …

第四講：現(xiàn)場清掃的實施技巧

1. 清掃的五掃原則
2. 掃“人”：工作不脫崗、行為不違章;?
3. 掃“機”：設(shè)備臟污打掃、備件工具齊全;?
4. 掃“料”：有物必有卡、物卡數(shù)據(jù)一致；
5. 掃“法”：管理標(biāo)準(zhǔn)上墻、管理培訓(xùn)到人；
6. 掃“環(huán)”：清除臟污頑疾、班后恢復(fù)如初
7. 行為清掃的案例解讀
8. 設(shè)備清掃的案例解讀

第五講：安全管理3S

1. 安全整理：危險源辨識方法
2. 安全整頓：安全操作規(guī)則設(shè)計原則
3. 安全清掃：OPL教育法安全管理的運用技巧

第六講：設(shè)備故障管理3S

1. 設(shè)備整理：設(shè)備故障及風(fēng)險辨識
2. 設(shè)備整頓：一機一保的計劃性保全
3. 設(shè)備清掃：設(shè)備日常保全八大招

第七講：工輔治具管理3S

1. 工輔治具整理：通用化與快換性改造技巧
2. 工輔治具整頓：動作經(jīng)濟性定置擺放原則
3. 工輔治具清掃：同步化協(xié)同快換實施過程

第八講：物料管理3S

1. 物料整理：庫存計劃與預(yù)警改善
2. 物料整頓：循環(huán)配送與存量降低
3. 物料清掃：批次管理與先進先出

第九講：人員管理3S

1. 人員整理：全員評優(yōu)眾人爭先
2. 人員整頓：一日管理標(biāo)準(zhǔn)化，一日業(yè)績顯性化
3. 人員清掃：員工持續(xù)激勵的方法

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打造標(biāo)桿級工業(yè)旅游示范基地

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現(xiàn)場聯(lián)合檢查與評比標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

現(xiàn)場整理實施標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

現(xiàn)場定置與標(biāo)識標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

現(xiàn)場4M1E清掃標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

第一講：價值流分析與增值改善

案例：加速物流的三大條件：

1. 產(chǎn)線平衡、連續(xù)物流和拉動生產(chǎn)

課堂研討：某企業(yè)制造現(xiàn)場浪費分析研討

案例：某產(chǎn)品價值流圖繪制過程

學(xué)習(xí)：價值流圖的繪制要求

案例：價值流第一次改善：連續(xù)物流改善效果

學(xué)習(xí)：消滅孤島生產(chǎn)對價值增值的作用

案例：價值流第二次改善：連續(xù)作業(yè)改善效果

學(xué)習(xí)：從工藝式布局向產(chǎn)品式布局對價值增值的作用

案例：價值流第三次改善：拉動式生產(chǎn)改善效果

學(xué)習(xí)：拉動式生產(chǎn)對價值增值的作用

案例：價值流第四次改善：VMI供應(yīng)商庫存管理改善

第二講：改善搬運過程，提升作業(yè)效能

1. 搬運浪費現(xiàn)狀分析

案例：上卸貨形成的料率浪費與叉車的成本浪費

案例：某沖焊車間搬運強度“從~至”分析

學(xué)習(xí)：搬運物流強度分析方法

案例：某沖焊車間搬運成本“從~至”分析

學(xué)習(xí)：將搬運物流進行成本化表達(dá)的方法

案例：各種常用的物流裝備介紹

學(xué)習(xí)：節(jié)拍拉動式生產(chǎn)中省力搬運改善方法

第三講：改善產(chǎn)線平衡，提升作業(yè)效能

案例：某裝配流水線平衡性“山積圖”分析

學(xué)習(xí)：平衡性山積圖的繪制要求

1. 改善方法：瓶頸工序壓縮改善效果

學(xué)習(xí)：ECRS四步法的實施方法

1. 改善方法：單元化生產(chǎn)改善效果

學(xué)習(xí)：通過節(jié)拍計算最省人排工方法

案例：某車輛底架產(chǎn)品沖焊工序平衡性改善

學(xué)習(xí)：成組生產(chǎn)工序的排布設(shè)計方法

第四講：設(shè)備布局分析改善

視頻：工藝導(dǎo)向式布局的典型模式

案例：企業(yè)工藝導(dǎo)向式布局與半自動柔性物流解決方案

學(xué)習(xí)：工藝導(dǎo)向式布局的優(yōu)缺點和適用場景

視頻：產(chǎn)品導(dǎo)向式布局的典型模式

案例：某包裝企業(yè)從工藝式布局向產(chǎn)品導(dǎo)向式布局升級

學(xué)習(xí)：產(chǎn)品導(dǎo)向式布局的優(yōu)缺點與使用場景

視頻：工藝+產(chǎn)品的單元式布局典型模式

案例：某零件單元式布局的改善效果

學(xué)習(xí)：流水線跨工序作業(yè)的單元式布局改善方法

一筆畫整體布局的原則

學(xué)習(xí)：設(shè)備布局的窄面四原則

物流調(diào)查與分析

目的：?掌握價值分析調(diào)研方法

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值流分析與改善規(guī)劃

目的：掌握現(xiàn)場降本增效改善路徑

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標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)視頻化固化

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價值流分析與改善標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

搬運物流強度分析與改善標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

產(chǎn)品平衡率分析與ECRS改善標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

設(shè)備稼動率分析與改善標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

第一講：質(zhì)量走向一致性質(zhì)量

一、檢驗時代的質(zhì)量控制

1. 產(chǎn)品有標(biāo)準(zhǔn)才能檢驗

案例：某企業(yè)淋雨試驗漏檢的原因分析

??某企業(yè)油缸產(chǎn)品內(nèi)泄漏檢的原因分析

1. 過程能追溯才能控制

案例：某企業(yè)隨車檢驗流程卡的運用

信息化系統(tǒng)在全過程追溯中的運用

二、制造時代的質(zhì)量控制

1. “巧婦難為無米之炊”還是管理導(dǎo)致質(zhì)量問題？

案例：從大把彈痕區(qū)分資源性質(zhì)量問題還是管理性質(zhì)量問題

1. 質(zhì)量變差的起源與過程工藝優(yōu)化的思路

第二講：原因快速查找

一、簡單運用QC工具定向問題來源

1. 運用4M1E分層質(zhì)量數(shù)據(jù)，鎖定問題原因
2. 運用二分5why追溯問題起因

實戰(zhàn)：巧用二分5why法分析崗位質(zhì)量缺陷起源

1. 運用DOE正交試驗方法優(yōu)化過程工藝

案例：回顧某企業(yè)注塑產(chǎn)品翹曲的工藝改良思路

體驗：從“煎牛排”體會正交方法優(yōu)化工藝過程

1. 正交方法與全因子試驗對比

案例：日本企業(yè)優(yōu)化瓷磚配方的過程

1. 運用正交方法減少注塑產(chǎn)品翹曲的工藝改良過程
2. 黃金分割法用于工藝參數(shù)范圍精確

案例：某澆鑄產(chǎn)品鋁水溫度工藝范圍優(yōu)化過程解析

第三講：風(fēng)險推演標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

一、質(zhì)量風(fēng)險分析與管理方法 — FMEA

1. FMEA潛在失效模式與后果分析的邏輯
2. 失效后果嚴(yán)重性評價

案例：學(xué)員企業(yè)產(chǎn)品典型缺陷嚴(yán)重度評價

1. 缺陷發(fā)生率評價

案例：常見持續(xù)性、間隙性、突然性問題的一般起源

1. 質(zhì)量可控性評價

案例：某產(chǎn)品揀選質(zhì)量“可防、可見、可控、可救、失控”的分級原則

實戰(zhàn)：運用《FMEA分析表》對崗位質(zhì)量進行風(fēng)險評價

1. 質(zhì)量風(fēng)險改善的關(guān)鍵原則
2. 質(zhì)量風(fēng)險改善三策

上策：即使有問題也要無后果；

中策：讓問題少發(fā)生；

下策：提高問題補救能力

1. 工序質(zhì)量缺陷改善方法運用

過程質(zhì)量控制方案設(shè)計

目的：掌握零缺陷質(zhì)量檢驗設(shè)計方法

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典型工藝DOE正交方案策劃

目的：掌握一致性質(zhì)量控制關(guān)鍵技術(shù)

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典型質(zhì)量問題分析改善

目的：掌握標(biāo)準(zhǔn)化質(zhì)量問題分析套路

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崗位FMEA分析標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

過程調(diào)試正交方法標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

過程質(zhì)量控制標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

二分5why法現(xiàn)場快速定位標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

第一講：零故障的PM設(shè)備管理方法

一、設(shè)備故障特征與維保方法

1. 晚期故障：重復(fù)性、多發(fā)性、失誤性設(shè)備故障與防錯
2. 早期故障：周期性、損耗性、修理性設(shè)備故障與數(shù)據(jù)管理

第二講：設(shè)備故障建檔關(guān)鍵技術(shù)——MFMEA設(shè)備故障風(fēng)險分析方法

1. 設(shè)備故障風(fēng)險三大指數(shù)：嚴(yán)重度、發(fā)生率、可控性

第三講：PM分析第一步：故障現(xiàn)象明確化

1. 故障現(xiàn)象快速定向技巧
2. 故障表述的5why原理

案例：豐田設(shè)備停機的問題表達(dá)

1. 故障表述的二分法原理

案例：設(shè)備停機的二分法表達(dá)

第四講：PM分析第二步：故障現(xiàn)象機理解析

1. 物~場ABCD分析法
2. 常見13種物理場與物理作用
3. 設(shè)備常見四類故障特征圖示
4. 故障成立條件分析

第五講：PM分析第三步：故障與4M關(guān)聯(lián)性判斷

1. 獨立窮盡歸納的原因查找方法
2. 多項獨立原因結(jié)果間關(guān)聯(lián)性判定：DOE正交試驗法

第六講：PM分析第四步：改善對策實施與標(biāo)準(zhǔn)化

一、計劃性保全改善

1. 基于MTBF故障間隔時間預(yù)測故障的方法
2. 計劃性保全的四大內(nèi)容
3. 計劃性保全的同步化作業(yè)

二、日常自主保全改善

1. 日常保養(yǎng)八大招

案例：六軸機器人的二十六個保全項目分析

案例：機械手自主保全作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)設(shè)計過程

1. 靜態(tài)的設(shè)備管理模式

案例：設(shè)備的檢查與點檢

案例：設(shè)備點檢的分類和內(nèi)容

1. 自主保全管理四表的使用方法

案例：設(shè)備運行記錄表圖示

案例：設(shè)備自主保全記錄表

案例：設(shè)備維保異常反饋表

案例：設(shè)備易損備件管理表

三、預(yù)防性保全改善

1. 故障劣化曲線與四級告警閥值設(shè)置
2. 基于數(shù)據(jù)的設(shè)備故障可防范性評價標(biāo)準(zhǔn)
3. 易損備件管理方法?????

滾動式生產(chǎn)擋工風(fēng)險排查標(biāo)準(zhǔn)

目的：設(shè)計擋工快速反應(yīng)操作標(biāo)準(zhǔn)

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設(shè)備典型故障MFMEA分析

目的：掌握設(shè)備零故障管理實施路徑

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同步化故障維修過程設(shè)計

目的：掌握SMED改善要點

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設(shè)備FMEA分析標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

故障傾向性保全標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

設(shè)備日常自護保全標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

設(shè)備故障PM分析方法標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

第一講：產(chǎn)線平衡與作業(yè)效率改善

1. 產(chǎn)線失衡分析與失衡率計算

案例：某企業(yè)裝配電風(fēng)扇產(chǎn)線平衡率計算

1. 產(chǎn)線失衡成本浪費分析

實戰(zhàn)：學(xué)員利用折紙游戲現(xiàn)場模擬產(chǎn)線，分析平衡率現(xiàn)狀

1. 產(chǎn)線節(jié)拍計算與工位布局設(shè)計

案例：某企業(yè)裝配電風(fēng)扇產(chǎn)線工位布局改善平衡率解析

實戰(zhàn)：學(xué)員根據(jù)折紙線節(jié)拍重新計算工位，并優(yōu)化產(chǎn)線

總結(jié)：產(chǎn)線作業(yè)效率改善的ECRS方法

第二講：一人多機價值化作業(yè)改善方法

1. 作業(yè)價值最大化

案例：某服裝加工廠4.5萬件/月到15萬件/月的改善過程動畫解析

某注塑工序人工降本60%效益提升2倍的改善過程動畫解析

1. 人機聯(lián)合作業(yè)分析

案例：《人機聯(lián)合作業(yè)分析表》格式與使用方法

實戰(zhàn)：學(xué)員崗位作業(yè)價值改善實戰(zhàn)

第三講：動作經(jīng)濟精簡化作業(yè)改善方法

1. 科學(xué)化管理原理與動作經(jīng)濟性原則

案例：某流水線穿螺桿工位作業(yè)動作視頻分析

體會：動作經(jīng)濟性六大原則

第四講：視頻化的前期準(zhǔn)備

1. 識別作業(yè)步驟，繪制作業(yè)分解表
2. 導(dǎo)入本項目標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書格式模板
3. 作業(yè)方法要領(lǐng)口訣精煉
4. 根據(jù)各作業(yè)步驟，提煉作業(yè)要領(lǐng)，完成內(nèi)萃取

第五講：視頻成片實戰(zhàn)

1. 線上實操展示：剪映軟件操作界面與功能介紹
2. 遠(yuǎn)程手把手訓(xùn)練：標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)指導(dǎo)視頻化操作

精益生產(chǎn)改善成果匯報

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崗位精益標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)視頻成果評比

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標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)視頻化固化

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海立鑄造精益生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)視頻