汽車行業(yè)五大核心工具 【數(shù)十個(gè)案例或模板，幫你理解如何靈活應(yīng)用這些工具】

1. 參加人員：

負(fù)責(zé)產(chǎn)品項(xiàng)目開發(fā)的管理者、研發(fā)經(jīng)理、質(zhì)量經(jīng)理、項(xiàng)目經(jīng)理、生產(chǎn)經(jīng)理、設(shè)計(jì)/工藝工程師、制造工程師、質(zhì)量工程師、SQE工程師、供應(yīng)商持續(xù)改進(jìn)工程師/管理者、采購工程師/管理者、體系工程師/管理者。

1. 課程時(shí)間：18-30H
2. 課程背景：

歐美汽車行業(yè)根據(jù)其成熟的質(zhì)量策劃流程和經(jīng)驗(yàn)，總結(jié)和提出五大核心工具，中國汽車工業(yè)尚處于發(fā)展階段，企業(yè)的管理方法、技巧等與世界水平還有較大的差距，在學(xué)習(xí)和應(yīng)用這些工具時(shí)，必須洞悉行業(yè)特性和規(guī)律，再來理解每一個(gè)工具的工作思路、工作步驟，以及這些工具之間的聯(lián)系。

在實(shí)踐中，很多企業(yè)是完全照搬手冊(cè)內(nèi)容，沒有考慮企業(yè)需求和產(chǎn)品特性，建立產(chǎn)品策劃流程，運(yùn)用起來非常吃力。另一個(gè)問題就是不理解各個(gè)工具之間的邏輯關(guān)聯(lián)性，導(dǎo)致工作之間缺乏銜接。

1. 課程目的：

以質(zhì)量策劃（APQP）實(shí)施為主線，結(jié)合具體產(chǎn)品，詳細(xì)講解新產(chǎn)品導(dǎo)入過程中所需的知識(shí)和技能，并通過練習(xí)使學(xué)員能靈活運(yùn)用FMEA、DVP&R、SPC、MSA、控制計(jì)劃等工具；研討企業(yè)現(xiàn)有工具在應(yīng)用過程中存在的問題，進(jìn)而找到改進(jìn)的方法。

1. 課程特色：

總結(jié)數(shù)百個(gè)企業(yè)的實(shí)際案例，提煉其中的精華，再通過與企業(yè)的產(chǎn)品和需求相結(jié)合，與學(xué)員共同研討，使學(xué)員輕松的掌握五大核心工具的內(nèi)在聯(lián)系和實(shí)施要點(diǎn)。

1. 參加人員：

負(fù)責(zé)產(chǎn)品項(xiàng)目開發(fā)的管理者、研發(fā)經(jīng)理、質(zhì)量經(jīng)理、項(xiàng)目經(jīng)理、生產(chǎn)經(jīng)理、設(shè)計(jì)/工藝工程師、制造工程師、質(zhì)量工程師、SQE工程師、供應(yīng)商持續(xù)改進(jìn)工程師/管理者、采購工程師/管理者、體系工程師/管理者。

1. 課程時(shí)間：18-30H
2. 課程提綱：
3. 工具之一：先期產(chǎn)品質(zhì)量策劃（APQP）

• 破冰案例研討

1. 主機(jī)廠的產(chǎn)品管理
2. APQP概述
3. APQP的定義與目的
4. APQP的優(yōu)點(diǎn)
5. 實(shí)施APQP的基本原則和方法【模板：項(xiàng)目小組立項(xiàng)書】
6. 小結(jié)：實(shí)施APQP的目標(biāo)
7. APQP的實(shí)施過程
8. APQP實(shí)施時(shí)機(jī)
9. 汽車行業(yè)的產(chǎn)品質(zhì)量策劃進(jìn)度表【案例分析】
10. 分組練習(xí)：選擇客戶某類產(chǎn)品，研討APQP階段及各階段的起點(diǎn)和終點(diǎn)
11. APQP的啟動(dòng)【案例分析：某零件廠APQP項(xiàng)目風(fēng)險(xiǎn)評(píng)審】
12. 建立質(zhì)量閥（Quality Gate）
13. 交付結(jié)果和開閥條件
14. APQP階段一：計(jì)劃和確定項(xiàng)目
15. 客戶呼聲：市場(chǎng)調(diào)查、經(jīng)驗(yàn)教訓(xùn)和最佳實(shí)踐【模板：市調(diào)分析表、某主機(jī)廠經(jīng)驗(yàn)教訓(xùn)管理表】
16. 業(yè)務(wù)計(jì)劃/營銷策略產(chǎn)品
17. 過程的標(biāo)桿和設(shè)想
18. 客戶輸入：客戶設(shè)計(jì)資料的評(píng)審
19. “計(jì)劃和確定項(xiàng)目”的輸出
20. 分組練習(xí)：研討貴公司APQP第一階段交付的工作成果
21. 階段總結(jié)：管理者支持【模板：里程碑檢查提問表】
22. APQP階段二：產(chǎn)品設(shè)計(jì)和開發(fā)
23. 可制造性與組裝設(shè)計(jì)【案例：某汽車產(chǎn)品的可制造性設(shè)計(jì)原則】
24. 設(shè)計(jì)評(píng)審、驗(yàn)證【模板：某主機(jī)廠的設(shè)計(jì)驗(yàn)證表】
25. 設(shè)計(jì)評(píng)審、設(shè)計(jì)驗(yàn)證和設(shè)計(jì)確認(rèn)的關(guān)系
26. DV和PV試驗(yàn)的區(qū)別
27. 制造樣品及樣件制造控制計(jì)劃
28. 工程圖紙、工程規(guī)范
29. 圖紙和規(guī)范更改【案例分析：工程變更管理流程及模板】
30. 材料規(guī)范【案例分析：前期采購】
31. 新設(shè)備、工裝、設(shè)施和儀器要求【模板：工藝裝備準(zhǔn)備明細(xì)表】
32. 產(chǎn)品特殊特性與過程特殊特性【案例分析：特殊特性管理】
33. 分組練習(xí)：研討貴APQP第二階段交付的工作成果
34. 階段總結(jié)：小組可行性承諾和管理者支持
35. APQP階段三：過程設(shè)計(jì)和開發(fā)
36. 包裝標(biāo)準(zhǔn)、包裝規(guī)范【案例】
37. 過程流程圖、場(chǎng)地平面布置圖【實(shí)例：某一級(jí)供應(yīng)商的流程圖】
38. 過程FMEA/控制計(jì)劃/指導(dǎo)書
39. MSA/Ppk計(jì)劃【模板分析：MSA/Ppk計(jì)劃】
40. 分組練習(xí)：研討貴公司APQP第三階段交付的工作成果
41. 階段總結(jié)：管理者支持
42. APQP階段四：產(chǎn)品和過程確認(rèn)
43. 試生產(chǎn)及其輸出
44. 分組練習(xí)：研討貴公司APQP第四階段交付的工作成果
45. 階段總結(jié)：品質(zhì)策劃確認(rèn)和管理者支持
46. APQP階段五：反饋、評(píng)定和糾正措施
47. 減少變異、客戶滿意、交貨和服務(wù)
48. 經(jīng)驗(yàn)教訓(xùn)和最佳實(shí)踐的有效利用
49. 單元小結(jié)
50. 工具之二：生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序（PPAP）
51. PPAP目的和適用對(duì)象
52. PPAP流程示意圖
53. 何時(shí)提交：顧客提交要求
54. 何時(shí)提交：顧客通知
55. 提交的等級(jí)和要求
56. 零件提交狀態(tài)
57. 單元小結(jié)
58. 工具之三：潛在失效模式和效應(yīng)分析（AIAG-VDA FMEA）
59. FMEA的類型及分析對(duì)象
60. 創(chuàng)建FMEA的七步法
61. 七步法的優(yōu)點(diǎn)
62. DFMEA的實(shí)施
63. 步驟–1：策劃與準(zhǔn)備（Planning and Preparation）

• 項(xiàng)目策劃（Project Planning）
• 識(shí)別DFMEA項(xiàng)目和定義DFMEA邊界
• DFMEA痛點(diǎn)一：如何識(shí)別新項(xiàng)目中的高風(fēng)險(xiǎn)來源【案例】
• 轉(zhuǎn)版第一步：FMEA表頭/范圍定義轉(zhuǎn)化
• 步驟一的利益

1. 步驟–2：結(jié)構(gòu)分析（Structure Analysis）

• 系統(tǒng)、子系統(tǒng)、部件和零件的關(guān)系【案例】
• 方塊圖：確定分析對(duì)象【案例】
• 接口分析：描述系統(tǒng)要素之間的相互作用
• 結(jié)構(gòu)樹：層別系統(tǒng)要素，用結(jié)構(gòu)連接說明依賴關(guān)系【案例】
• 分組練習(xí)與研討：練習(xí)產(chǎn)品結(jié)構(gòu)分析

1. 步驟–3：功能分析（Function Analysis）

• 功能/要求：描述項(xiàng)目/系統(tǒng)要素的預(yù)期用途
• DFMEA痛點(diǎn)二：創(chuàng)建“項(xiàng)目è功能è要求”邏輯鏈【案例】
• 參數(shù)圖(P-圖)：專注于優(yōu)化輸出所需要的設(shè)計(jì)決策【案例】
• 分組練習(xí)與研討：練習(xí)產(chǎn)品功能分析
• 轉(zhuǎn)版第二步：結(jié)構(gòu)分析和功能分析轉(zhuǎn)化

1. 步驟–4：失效分析（Failure Analysis）

• 失效模式的類型和失效鏈
• DFMEA痛點(diǎn)三：建構(gòu)風(fēng)險(xiǎn)網(wǎng)（結(jié)構(gòu)層è功能層è失效層）
• DFMEA痛點(diǎn)四：厘清失效鏈在產(chǎn)品層級(jí)中的位置【案例】
• 失效分析結(jié)構(gòu)樹【案例】
• 轉(zhuǎn)版第三步：失效鏈的轉(zhuǎn)化
• 分組練習(xí)與研討：練習(xí)產(chǎn)品失效分析

1. 步驟–5：風(fēng)險(xiǎn)分析（Risk Analysis）

• 當(dāng)前預(yù)防措施和探測(cè)措施【案例】
• DFMEA痛點(diǎn)五：設(shè)計(jì)控制結(jié)構(gòu)樹
• DFMEA的落地核心點(diǎn)：創(chuàng)建設(shè)計(jì)控制措施的思路
• 轉(zhuǎn)版第四步：當(dāng)前設(shè)計(jì)控制的轉(zhuǎn)化
• 嚴(yán)重度、頻度、探測(cè)度評(píng)級(jí)標(biāo)準(zhǔn)
• 行動(dòng)優(yōu)先級(jí)（Action Priority：AP）【案例】
• 分組練習(xí)與研討：練習(xí)產(chǎn)品風(fēng)險(xiǎn)評(píng)估

1. 步驟–6：優(yōu)化改進(jìn)（Optimization）

• 優(yōu)化措施的順序
• 措施的狀態(tài)管理【案例】
• 轉(zhuǎn)版第五步：優(yōu)化措施的轉(zhuǎn)化

1. 步驟–7：結(jié)果文件化（Results Documentation）

• FMEA報(bào)告
• 小結(jié)：DFMEA邏輯

1. PFMEA的實(shí)施
2. 步驟–1：策劃與準(zhǔn)備（Planning and Preparation）

• 多功能小組成員提供什么？
• PFMEA項(xiàng)目確定和邊界定義
• 確定過程范圍
• 轉(zhuǎn)版第一步：PFMEA表頭/范圍定義轉(zhuǎn)化

1. 步驟–2：結(jié)構(gòu)分析（Structure Analysis）

• 過程流程圖（Process Flow Diagram）【案例】
• PFMEA痛點(diǎn)一：建構(gòu)“工序è工步è4M要素”結(jié)構(gòu)樹【案例】
• 分組練習(xí)與研討：過程結(jié)構(gòu)分析
• 轉(zhuǎn)版第二步：結(jié)構(gòu)分析和功能分析轉(zhuǎn)化

1. 步驟–3：功能分析（Function Analysis）

• 功能/要求的描述
• PFMEA痛點(diǎn)二：創(chuàng)建“工序/工步/4M要素è功能è要求”邏輯鏈【案例】
• PFMEA痛點(diǎn)三：如何定義“4M要素”的功能和要求
• 分組練習(xí)與研討：過程功能分析

1. 步驟–4：失效分析（Failure Analysis）

• 失效與失效鏈分析【案例】
• PFMEA痛點(diǎn)四：建構(gòu)風(fēng)險(xiǎn)網(wǎng)（結(jié)構(gòu)層è功能層è失效層）
• 失效影響、失效模式與失效起因【案例】
• 失效分析結(jié)構(gòu)樹【案例】
• DFMEA和PFMEA的關(guān)系【案例】
• 分組練習(xí)與研討：過程失效分析
• 轉(zhuǎn)版第三步：失效鏈的轉(zhuǎn)化

1. 步驟–5：風(fēng)險(xiǎn)分析（Risk Analysis）

• 當(dāng)前預(yù)防措施和探測(cè)措施【案例】
• PFMEA痛點(diǎn)五：過程控制結(jié)構(gòu)樹
• PFMEA的落地核心點(diǎn)：創(chuàng)建設(shè)計(jì)控制措施的思路
• 嚴(yán)重度、頻度、探測(cè)度評(píng)級(jí)標(biāo)準(zhǔn)
• 行動(dòng)優(yōu)先級(jí)（Action Priority：AP）【案例】
• 分組練習(xí)與研討：過程風(fēng)險(xiǎn)分析
• 轉(zhuǎn)版第四步：當(dāng)前設(shè)計(jì)控制的轉(zhuǎn)化

1. 步驟–6：優(yōu)化改進(jìn)（Optimization）

• 優(yōu)化措施的順序
• 措施的狀態(tài)管理【案例】
• 轉(zhuǎn)版第五步：優(yōu)化措施的轉(zhuǎn)化

1. 步驟–7：結(jié)果文件化（Results Documentation）

• FMEA報(bào)告
• 小結(jié)：PFMEA邏輯

1. FMEA實(shí)施管理
2. FMEA為何改版？
3. AIAG-VDA FMEA的利益和財(cái)務(wù)影響
4. 什么情形下使用FMEA：范圍
5. 什么時(shí)候更新FMEA
6. FMEA的實(shí)施團(tuán)隊(duì)及成員職責(zé)
7. FMEA時(shí)間安排：基于APQP階段
8. FMEA時(shí)間安排：基于MLA階段
9. FMEA實(shí)施潛在注意事項(xiàng)
10. FMEA的局限性
11. FMEA轉(zhuǎn)版要求：如何從舊版轉(zhuǎn)到新版
12. 小結(jié)：FMEA的關(guān)鍵變化點(diǎn)
13. 工具之四：統(tǒng)計(jì)過程控制（SPC）
14. 過程控制與基本統(tǒng)計(jì)
15. 過程控制系統(tǒng)的要素
16. 基本統(tǒng)計(jì)概念：樣本、總體、平均值、極差、標(biāo)準(zhǔn)差
17. 正態(tài)分布的特點(diǎn)
18. 過程變差的來源
19. 變差原因：特殊原因與普通原因
20. 生產(chǎn)過程的四種狀態(tài)
21. 控制圖的基本形式
22. 第一類錯(cuò)誤和第二類錯(cuò)誤、過度調(diào)整
23. 控制界限 vs.?規(guī)格限
24. 應(yīng)用控制圖的流程
25. 控制圖的類型
26. 應(yīng)用控制圖的流程
27. Xbar-R、I-MR、P圖、U圖、C圖及繪制步驟
28. 練習(xí)：合理分組
29. 案例：如何用Xbar-R識(shí)別特殊原因
30. 練習(xí)：如何繪制Xbar-R控制圖
31. 短期控制圖的原理及繪制步驟【案例】
32. 控制圖的穩(wěn)定狀態(tài)的判定
33. 控制圖判定原理
34. 不穩(wěn)定狀態(tài)的模式【失控的八個(gè)模式】
35. 過程能力分析
36. 過程能力指數(shù)Cp及評(píng)估標(biāo)準(zhǔn)
37. 過程能力指數(shù)Cpk
38. 過程績效指數(shù)Pp
39. Cp與Pp的對(duì)比及應(yīng)用及聯(lián)合使用
40. 練習(xí)：Cp、Cpk的計(jì)算
41. Cpk與不合格率的計(jì)算
42. 工具之五：測(cè)量系統(tǒng)分析（MSA）
43. MSA概述
44. 什么是測(cè)量系統(tǒng)【案例】
45. 為何要做測(cè)量系統(tǒng)分析
46. 測(cè)量系統(tǒng)的變異類型
47. 計(jì)量型MSA
48. 穩(wěn)定性分析【案例分析】
49. 偏倚分析【案例分析】
50. 線性分析【案例分析】
51. 重復(fù)性和再現(xiàn)性分析【案例分析】
52. 改進(jìn)對(duì)策
53. 計(jì)數(shù)型MSA
54. 假設(shè)檢驗(yàn)分析-交叉表方法
55. Kappa技術(shù)【案例分析】
56. 分組練習(xí)
57. 計(jì)數(shù)型測(cè)量系統(tǒng)的改進(jìn)
58. 課程總結(jié)：五大核心工具在產(chǎn)品實(shí)現(xiàn)中的作用

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