《精益降本增效六技法》© —— 一個降本千萬的工廠如何煉成？

課程背景：

? ?如上圖所示，構(gòu)成產(chǎn)品的直接費(fèi)用，制造產(chǎn)品的間接費(fèi)用和經(jīng)營工廠的各項花費(fèi)攤銷，全部作用于產(chǎn)品上，形成銷售商品的成本。

? ?一方面各項生產(chǎn)要素成本逐年上漲，另一方面市場購買力持續(xù)疲軟；工廠需要內(nèi)部降本以保持其正常的利潤水平，以及在同業(yè)中的競爭優(yōu)勢。

? ?但如何正確降本，才能實(shí)現(xiàn)工廠真正增效？

? ?傳統(tǒng)制造業(yè)歷經(jīng)數(shù)十年發(fā)展，已經(jīng)從差異化產(chǎn)品銷售進(jìn)入同質(zhì)化競爭模式，除非在商品技術(shù)、制造工藝上出現(xiàn)創(chuàng)新性突破，否則尋求通過產(chǎn)品直接成本降低而建立競爭中的低成本優(yōu)勢其實(shí)難以實(shí)現(xiàn)。產(chǎn)業(yè)現(xiàn)狀迫使我們將部分精力專注于產(chǎn)品間接成本節(jié)約和工廠經(jīng)營成本優(yōu)化上。 ?

本課程按制造型企業(yè)降本增效實(shí)現(xiàn)效果“從大到小”的原則，企業(yè)精益現(xiàn)場改善“從整體的局部”的邏輯，整合精益生產(chǎn)關(guān)鍵技法，并將其按前后因果次序形成《精益降本增效六大技法》 。

【第一技：價值流降本規(guī)劃】

價值流就是將一種產(chǎn)品從原材料狀態(tài)加工成客戶可以接受的產(chǎn)成品的整套操作過程，包括增值和非增值活動；多數(shù)企業(yè)增值比為0.5%－5％ ，而豐田公司達(dá)到20%-30%。實(shí)踐證明：增值比每提高一倍，產(chǎn)品成本下降3－5％！ 本技以某車輛底架制造過程價值流改善，實(shí)現(xiàn)降本千萬的全過程分析，講解《價值流圖》的使用方法與改善技巧。

【第二技：搬運(yùn)物流成本分析】

一般制造企業(yè)加工費(fèi)的25%到40%是搬運(yùn)費(fèi)；工序的時間，有70%到80%是搬運(yùn)和停頓的時間；在一般情況下，改進(jìn)加工過程最多再縮短生產(chǎn)周期的3?％一5 %；而改善物流搬運(yùn)可得到更多的生產(chǎn)周期壓縮空間。?

本技以某機(jī)加工零部件物流轉(zhuǎn)運(yùn)改善，實(shí)現(xiàn)增效150%的案例分析，講解《從至分析表》的使用，搬運(yùn)物流改善方法及制造業(yè)常用的各類物流裝備。

【第三技：產(chǎn)線用工成本改善】

有的企業(yè)生產(chǎn)常常出現(xiàn)“前面干，后面看，前面提前走，后面在加班”的局面。造成的原因一方面是移動方式不合理，另一個就是節(jié)拍不均衡。

本技以某電風(fēng)扇裝配生產(chǎn)線平衡改善，實(shí)現(xiàn)平衡率提升2.1倍，同時縮減用工50%的案例分析，講解《產(chǎn)線平衡山積圖》的使用，以及ECRS+節(jié)拍單元化產(chǎn)線平衡改善方法。

【第四技：設(shè)備布局生產(chǎn)增效】

由于生產(chǎn)的不斷發(fā)展，設(shè)備的不斷添置，或者由于產(chǎn)品結(jié)構(gòu)的變化，造成了原有廠房或布置不合理，從而使產(chǎn)品和工件在生產(chǎn)時運(yùn)輸路線過長，是每時每刻都在制造浪費(fèi)的隱患，必須下決心改變。

本技以機(jī)加工企業(yè)從工藝式布局→產(chǎn)品式布局→單元式布局的改進(jìn)過程，講解《產(chǎn)品工藝關(guān)聯(lián)表》的使用，和如何按工藝流動方向，合理調(diào)整和設(shè)計新的設(shè)備布局，縮短工藝路線和行走距離，減少不必要的資源浪費(fèi)的方法。

【第五技：拉動計劃生產(chǎn)增效】

毋庸質(zhì)疑生產(chǎn)效率是依靠生產(chǎn)計劃拉動的，產(chǎn)供銷的協(xié)調(diào)是靠計劃整合的，在課程推進(jìn)中一系列的現(xiàn)場改善基礎(chǔ)上，要使制造體系發(fā)揮最佳效益，需要以合理的生產(chǎn)計劃控制體系整體企業(yè)資源，在運(yùn)營層面實(shí)現(xiàn)內(nèi)在核心能力塑造；

本技以某光學(xué)鏡片制造拉動式生產(chǎn)計劃改善案例，從滾動

出貨計劃→滾動排程計劃?→?生產(chǎn)效率預(yù)評→計劃傳遞與控制

的邏輯順序，講解生產(chǎn)拉動的過程，以及如何構(gòu)建四張《計劃管理看板》，運(yùn)用MES信息化技術(shù)打造數(shù)字化車間的方法。

【第六技：標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)生產(chǎn)增效】

本技以某企業(yè)注塑作業(yè)過程、某企業(yè)沖孔換裝過程、某企業(yè)流水裝配過程三段視頻案例，分別導(dǎo)出人機(jī)匹配改善、快速換模改善和動作經(jīng)濟(jì)性改善三大標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)優(yōu)化

手段，通過講解《人機(jī)作業(yè)表》、《作業(yè)時間表》、《作業(yè)動作表》的使用，學(xué)習(xí)如何綜合考慮作業(yè)各項因素，發(fā)掘作業(yè)浪費(fèi)，設(shè)計最佳標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的方法與實(shí)施過程。

課程收益：?

• 掌握精益現(xiàn)場改善六大技法所需工具，能運(yùn)用工具發(fā)掘企業(yè)問題；
• 掌握精益現(xiàn)場改善的路徑方法，能規(guī)劃企業(yè)精益現(xiàn)場改善實(shí)施路線圖；
• 提出企業(yè)精益現(xiàn)場浪費(fèi)問題點(diǎn)，并能形成改善建議。?
• 課堂成果輸出（各學(xué)習(xí)小組）：兩圖三表一指導(dǎo)

課程時間：3天，6小時/天

課程對象：生產(chǎn)部長、工藝技術(shù)部長、IE工程師、車間主任、班組長等

課程特色：

1. 全案例教學(xué),所有改善方法全通過實(shí)戰(zhàn)案例導(dǎo)出，有生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)都能聽懂！
2. 全實(shí)戰(zhàn)教學(xué),一邊學(xué)一邊練，把培訓(xùn)變咨詢，把課堂做現(xiàn)場，學(xué)過就有改善！

課前準(zhǔn)備：

為提升培訓(xùn)實(shí)戰(zhàn)性，節(jié)省課上準(zhǔn)備時間，需參訓(xùn)學(xué)員（以小組為單位）提前準(zhǔn)備如下：

1. 選擇一個典型產(chǎn)品，觀察產(chǎn)品實(shí)現(xiàn)過程，繪制《實(shí)物流調(diào)查表》（參考如下）
2. 選擇一個典型產(chǎn)品，觀察一個典型工序，并拍攝2~3個作業(yè)周期視頻。

課程大綱

第一講：精益生產(chǎn)的核心

1. 最佳的資源利用率 → OEE生產(chǎn)綜合利用率
2. OEE的指標(biāo)定義與計算方法

案例：某企業(yè)一日生產(chǎn)日報測算OEE

1. 產(chǎn)線綜合利用率跟蹤

案例：某企業(yè)產(chǎn)線停機(jī)跟蹤表

二、最佳的生產(chǎn)運(yùn)營能力 → DTD有效生產(chǎn)周期

1. DTD的指標(biāo)定義與計算方法
2. DTD對企業(yè)盈利能力的影響

三、非精益化生產(chǎn)的七大浪費(fèi)

1. 等待浪費(fèi)現(xiàn)狀分析

案例：企業(yè)輔助作業(yè)與主生產(chǎn)作業(yè)時間不匹配形成的損失

1. 搬運(yùn)浪費(fèi)現(xiàn)狀分析

案例：上卸貨形成的料率浪費(fèi)與叉車的成本浪費(fèi)

1. 過度加工現(xiàn)狀分析

案例：物料批量性流轉(zhuǎn)導(dǎo)致的質(zhì)量成本浪費(fèi)和讓步接收損失

1. 動作浪費(fèi)現(xiàn)狀分析

例：動作經(jīng)濟(jì)性分析對手工包裝作業(yè)的效率改善

1. 不良浪費(fèi)現(xiàn)狀分析

案例：企業(yè)過程質(zhì)量控制缺失形成的不良品浪費(fèi)

1. 庫存過量浪費(fèi)現(xiàn)狀分析

案例：企業(yè)缺失遠(yuǎn)期庫存變化監(jiān)控導(dǎo)致的存量增加

1. 非準(zhǔn)時生產(chǎn)浪費(fèi)現(xiàn)狀分析

案例：加速物流的三大條件：產(chǎn)線平衡、連續(xù)物流和拉動生產(chǎn)

課堂研討：鈑金制造現(xiàn)場浪費(fèi)分析研討

課堂實(shí)戰(zhàn)：學(xué)員發(fā)掘生產(chǎn)現(xiàn)場典型浪費(fèi)，并研討發(fā)布

第二講：價值流分析與增值改善

1. 案例：某車輛底架價值流圖繪制過程

學(xué)習(xí)：價值流圖的繪制要求

1. 案例：價值流第一次改善：連續(xù)物流改善效果

學(xué)習(xí)：消滅孤島生產(chǎn)對價值增值的作用

1. 案例：價值流第二次改善：連續(xù)作業(yè)改善效果

學(xué)習(xí)：從工藝式布局向產(chǎn)品式布局對價值增值的作用

1. 案例：價值流第三次改善： 拉動式生產(chǎn)改善效果

學(xué)習(xí)：拉動式生產(chǎn)對價值增值的作用

1. 案例：價值流第四次改善：VMI供應(yīng)商庫存管理改善效果

學(xué)習(xí)：供應(yīng)鏈戰(zhàn)略優(yōu)化對價值增值的作用??

課堂實(shí)戰(zhàn)：學(xué)員選擇典型產(chǎn)品，繪制價值流圖，并研討問題及改善方向

第三講：搬運(yùn)物流分析與連續(xù)流改善

1. 案例：某車輛底架產(chǎn)品沖焊車間搬運(yùn)量“從~至”分析

學(xué)習(xí)：從~至分析表的的繪制要求

1. 案例：某車輛底架產(chǎn)品沖焊車間搬運(yùn)強(qiáng)度“從~至”分析

學(xué)習(xí)：搬運(yùn)物流強(qiáng)度分析方法

1. 案例：某車輛底架產(chǎn)品沖焊車間搬運(yùn)成本“從~至”分析

學(xué)習(xí)：將搬運(yùn)物流進(jìn)行成本化表達(dá)的方法

1. 案例：各種常用的物流裝備介紹

學(xué)習(xí)：了解各類型生產(chǎn)常用的物流裝備對解決搬運(yùn)的作用

1. 案例：某機(jī)械零件拉動式生產(chǎn)搬運(yùn)物流改善

學(xué)習(xí)：節(jié)拍拉動式生產(chǎn)中省力搬運(yùn)改善方法

課堂實(shí)戰(zhàn)：學(xué)員選擇典型產(chǎn)品，繪制搬運(yùn)從至表，并研討問題及改善方向

第四講：產(chǎn)線平衡分析與改善

1. 案例：某電風(fēng)扇裝配流水線平衡性“山積圖”分析

學(xué)習(xí)：平衡性山積圖的繪制要求

1. 案例：平衡性第一種改善方法：瓶頸工序壓縮改善效果

學(xué)習(xí)：ECRS四步法的實(shí)施方法

1. 案例：平衡性第二種改善方法：單元化生產(chǎn)改善效果

學(xué)習(xí)：通過節(jié)拍計算產(chǎn)線作業(yè)單元和最省人排工方法

1. 案例：某車輛底架產(chǎn)品沖焊工序平衡性改善

學(xué)習(xí)：成組生產(chǎn)工序的排布設(shè)計方法

課堂實(shí)戰(zhàn)：學(xué)員選擇典型產(chǎn)線，繪制線平衡圖，并研討問題及改善方向

第五講：設(shè)備布局分析改善

1. 視頻：工藝導(dǎo)向式布局的典型模式

案例：某機(jī)加工企業(yè)工藝導(dǎo)向式布局與半自動柔性物流解決方案

學(xué)習(xí)：工藝導(dǎo)向式布局的優(yōu)缺點(diǎn)和適用場景

1. 視頻：產(chǎn)品導(dǎo)向式布局的典型模式

案例：某包裝企業(yè)從工藝導(dǎo)向式布局向產(chǎn)品導(dǎo)向式布局升級

學(xué)習(xí)：產(chǎn)品導(dǎo)向式布局的優(yōu)缺點(diǎn)與使用場景

1. 視頻：工藝+產(chǎn)品的單元式布局典型模式

案例：某鈑金零件單元式布局的改善效果

學(xué)習(xí)：流水線跨工序作業(yè)的單元式布局改善方法

1. 一筆畫整體布局的原則

學(xué)習(xí)：設(shè)備布局的窄面四原則

課堂實(shí)戰(zhàn)：學(xué)員研討企業(yè)設(shè)備布局問題，并輸出改善方向

第六講：柔性拉動式生產(chǎn)計劃改善

1. 案例：某光學(xué)鏡片企業(yè)關(guān)鍵工序拉動式生產(chǎn)計劃改進(jìn)

學(xué)習(xí)：平推動式與拉動式生產(chǎn)的區(qū)別

1. 案例：豐田從車間拉動→工廠拉動→供應(yīng)鏈拉動過程

學(xué)習(xí)：庫存管理的鋸齒模型與拉動生產(chǎn)的核心原理

演練：單工序排程與雙工序排程的兩種方法

演練：最快交付的排程方法與最短制造的排程方法

1. X+N柔性滾動計劃實(shí)現(xiàn)流程

學(xué)習(xí)：運(yùn)用數(shù)字化車間實(shí)現(xiàn)柔性滾動計劃的信息架構(gòu)

課堂實(shí)戰(zhàn)：學(xué)員設(shè)計企業(yè)X+N柔性滾動計劃流程，并研討問題及改善方向

第七講：人機(jī)效率分析改善

1. 案例：某注塑作業(yè)人機(jī)匹配分析與改善

學(xué)習(xí)：“人機(jī)聯(lián)合工程表”的使用與一人多機(jī)作業(yè)設(shè)計

1. 案例：某換模作業(yè)時間浪費(fèi)分析與改善

學(xué)習(xí)：SMED快速換模的三大改善階段與各種改善技巧

1. 案例：某裝配作業(yè)動作分析與改善

學(xué)習(xí)：動作經(jīng)濟(jì)性分析的50要點(diǎn)與10大改善原則

1. 案例：某企業(yè)SOP標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書

學(xué)習(xí)：標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書的三大要素：節(jié)拍、順序、要點(diǎn)

課堂實(shí)戰(zhàn)：

1. 學(xué)員選擇典型產(chǎn)品繪制人機(jī)聯(lián)合工程表，并研討問題及改善方向
2. 學(xué)員選擇典型工裝繪制換模時間分析表，并研討問題及改善方向
3. 學(xué)員選擇典型工序繪制作業(yè)動作測定表，并研討問題及改善方向
4. 學(xué)員選擇典型產(chǎn)品工序設(shè)計SOP標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書，并研討問題及改善方向

第八講：課后復(fù)盤與行動學(xué)習(xí)

1.?各學(xué)習(xí)小組選擇1~2個改善課題，設(shè)定改善目標(biāo)，與老師研討澄清改善方法

2.?各學(xué)習(xí)小組形成改善計劃

學(xué)習(xí)手冊：本課程提供完整版本《學(xué)員手冊》，其中包含：

①所學(xué)課程知識講解；

②實(shí)用工具、表單使用說明；

③企業(yè)實(shí)踐精益降本增效的實(shí)施指南；

④學(xué)習(xí)成果的輸出與報告；需仔細(xì)閱讀與保存。

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