精益管理十項原則

課程背景：

精益管理是一種以消除浪費為目標，追求最佳效率和效益的管理方法。它起源于日本的豐田生產(chǎn)系統(tǒng)，現(xiàn)已廣泛應(yīng)用于各個行業(yè)和領(lǐng)域。精益管理的十原則是這一管理方法的核心內(nèi)容，它們?yōu)榻M織提供了一種系統(tǒng)性的改進方法，幫助組織提高效率，降低成本，提升客戶滿意度。在當今競爭激烈的市場環(huán)境中，企業(yè)面臨著諸多挑戰(zhàn)，如成本壓力、市場變化、客戶需求多樣化等。為了應(yīng)對這些挑戰(zhàn)，企業(yè)需要不斷優(yōu)化管理方法，提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量。精益管理作為一種被廣泛認可的管理方法，能夠幫助企業(yè)實現(xiàn)這些目標。因此，學(xué)習(xí)和掌握精益管理的十原則對于企業(yè)管理者具有重要意義。

本課程旨在幫助學(xué)員了解精益管理的基本理念、方法和工具，深入探討精益管理的十原則，并通過實際案例分析，使學(xué)員能夠?qū)⒕婀芾響?yīng)用于實際工作中，從而提高工作效率，降低成本，提升客戶滿意度。

精益生產(chǎn)課程旨在幫助學(xué)員了解精益生產(chǎn)的基本理念、方法和工具，以及如何在企業(yè)中實施精益生產(chǎn)。課程內(nèi)容涵蓋了以下幾個方面：

1.精益生產(chǎn)的介紹

2.精益生產(chǎn)現(xiàn)場七大浪費的識別與改善

3.精益生產(chǎn)現(xiàn)場問題的界定與標準建立

4.如何對作業(yè)進行改善，去除不必要的細節(jié)

5.運用精益管理的十原則

課程收益：

• 
  
  

  學(xué)會如何識別問題并建立標準

  
  
  



• 
  
  

  精益現(xiàn)場的七大浪費改善

  
  
  



• 
  
  

  現(xiàn)場作業(yè)的精益化改善

  
  
  



• 
  
  

  運用精益生產(chǎn)推行的方法運用減少和消除浪費的方法

  
  
  

課程形式：

通過案例的方式貫徹精益管理進的十項原則

1.打破固有觀念

2.尋找可行的方法；

3.不要分辯，要否定現(xiàn)狀；

4.不要力求完美，50分也好，立即實施；

5.錯了馬上改善；

6.先從不花錢的改善做起；

7.窮則變，變則通！

8.追求根源，反復(fù)五次為什么；

9.十個人的智慧比一個人的智慧高明；

10.改善是無限的！

課程時間：1天，6小時/天，共6小時

課程對象：IE工程師,班組長、優(yōu)秀基層管理人員、儲備干部、主管課長、車間主任

課程方式：課程講授+案例分析+學(xué)員練習(xí)

課程特色與亮點：

內(nèi)容特色：

高度的系統(tǒng)化，1天課程3個章節(jié)10多個工具 10多個案例 不僅可以深入的理解管理的最底層的原理方法，不僅可以深入的理解管理的最底層的原理方法，加上大量案例進行分析與探討。

講師特色：

做過：從一線班組長做起歷任組長、課長、經(jīng)理、副總監(jiān) 具有豐富的實戰(zhàn)經(jīng)驗

學(xué)過：日產(chǎn)訓(xùn)TWI-MTP雙版權(quán)認證培訓(xùn)師 具有扎實的理論功底

講過：服務(wù)客戶300多家，學(xué)員2萬人 ??具有很深的心得體會

授課風格：

有方法、有故事、有案例、有語錄、有表單、有練習(xí)

1.輕松幽默：詼諧幽默、娓娓道來,將晦澀難懂的工具和方法非常形象生動的呈現(xiàn)

2.故事案例演練：擅長案例、故事、實戰(zhàn)分享之余掌握技巧的精髓，實戰(zhàn)與理論結(jié)合

3.快樂開心：堅持笑、效并用，快樂學(xué)習(xí)，只有快樂才能學(xué)習(xí)的前提

4.學(xué)習(xí)規(guī)律:堅持先統(tǒng)心、再統(tǒng)行、再踐行，循序漸進，直到目標

本課程學(xué)員收獲

1. 
   
   

   作業(yè)分解表運用

   
   
   



2. 
   
   

   記錄作為細節(jié)

   
   
   



3. 
   
   

   5W1H自問發(fā)現(xiàn)問題

   
   
   



4. 
   
   

   ECRS改善

   
   
   



5. 
   
   

   簡化四原則

   
   
   



6. 
   
   

   現(xiàn)場物品放置四個標準

   
   
   



7. 
   
   

   識別與改善浪費方法

   
   
   



8. 
   
   

   員工提案如何激發(fā)

   
   
   

課程大綱

第一講 現(xiàn)場問題的識別與標準化建立

精益生產(chǎn)的起源

1.豐田汽車的發(fā)生與生產(chǎn)方式的改變

2.TPS的形成（豐田喜一郎 大野耐一）

3.單位生產(chǎn)到批量生產(chǎn)

二、精益生產(chǎn)的核心

1.一切不增值都是浪費

案例分析：精益的過程就是人的減肥過程

2.下道工序就是客戶

3.精益是少的投入多的產(chǎn)出

三、問題識別與標準化建立

一、改善的入口

1. 改善的切入點-界定問題 （ 打破固有觀念）



2. 問題分析的比基尼原理



3. 改善前三問

• 有沒有標準？



• 員工學(xué)會了嗎？



• 員工執(zhí)行了嗎？

二、現(xiàn)場改善步驟

1. 
   
   

   解決問題的前要-建立標準 （錯了馬上改）

   
   
   

案例分析：某公司周轉(zhuǎn)箱擺放的標準

案例分析：某公司倉庫托盤擺放標準

2. 
   
   

   標準作業(yè)VS作業(yè)標準

   
   
   

視頻案例：某塑膠公司

3. 
   
   

   解決問題：SDCA模型

   
   
   



4. 
   
   

   找到真因：5WHY方法 （追求根源，反復(fù)問五次為什么）

   
   
   

第二講：精益現(xiàn)場七大浪費識別與改善

序言：浪費的真面目

案例分析:?水蜜桃VS話梅干

一、現(xiàn)場的識別七大浪費與改善

1. 
   
   

   浪費的定義識別浪費：動作、工作

   
   
   

視頻案例：某塑膠公司打包工序

2. 
   
   

   過量生產(chǎn)的浪費 （窮則變 ?變則通）

   
   
   

案例分析：某塑膠公司過量生產(chǎn)浪費

3. 
   
   

   等待的浪費

   
   
   

案例分析：某包裝工序等待浪費

4. 
   
   

   動作浪費

   
   
   

視頻案例：禮品包裝廠沖壓員工動作（不力求完美 50分也好，立即實施）

視頻案例：包裝張貼工序動作浪費（先從不花錢的改善開始）

5. 
   
   

   庫存浪費

   
   
   

案例分析: 某塑膠公司在制品庫存浪費

6. 
   
   

   搬運浪費

   
   
   

視頻案例：某縫紉工序半成品的搬運

視頻案例：AGV小車的使用

視頻案例：某公司包裝工序

7. 
   
   

   缺陷浪費

   
   
   

案例分析: 某機加工車間缺陷浪費

8. 
   
   

   加工本身浪費

   
   
   



9. 
   
   

   員工智慧浪費（十人的智慧比一人更高明）

   
   
   

案例分析：聯(lián)合利化漏包裝改善

• 越接近現(xiàn)場的人越知道問題解決方法



• 不用員工腦力那是最大的浪費



• 員工提案制度

第三講：現(xiàn)場作業(yè)改善案精益實戰(zhàn)

一、工作改善的理念與原則

1. 
   
   

   TWI 工作改善的定義與意義

   
   
   



2. 
   
   

   工作改善的基本原則

   
   
   



3. 
   
   

   認識工作現(xiàn)場的七大浪費

   
   
   



4. 
   
   

   認識流程中的非增值活動

   
   
   

二、工作改善四階段法

第一階段：工作改善分解

1）工作分解需要注意的事項

課堂演練：無線電屏蔽板組裝

第二階段：改善自問檢討

1）有效運用5W1H進行自問檢討（不要分辨 ，要否認現(xiàn)狀）

2）分別對4M1E進行自問檢討

第三階段：展開新方法（窮則變 ?變則通）

1）ECRSI改善法則進行的技巧（尋找可行性的方法）

2）通過ECRSI再造工作流程（改善是無限的）

課堂演練：檢驗作業(yè)流程的改善

第四階段：實施新方法（不力求完美 50分也好，立即實施）

1）將新方法形成作業(yè)標準?（改善是無限的）

2）運用OJT將新標準教導(dǎo)給部屬

工作改善分解表的有效應(yīng)用

案例演練：XY產(chǎn)品的組裝

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