精益生產(chǎn) 降本增效

課程背景：

??企業(yè)的發(fā)展是一系列問題被解決的過程，企業(yè)的核心能力是企業(yè)員工解決問題的能力。隨著企業(yè)的不斷發(fā)展，解決問題不能單單依靠經(jīng)驗，更不能靠拍腦袋、靈光一現(xiàn)，一定是要一套科學的問題解決套路，依靠精益的思想及鞏固方法。

管理者是直接帶兵打仗的，員工上崗不久就對工作感到煩，甚至產(chǎn)生厭倦；從基層提拔上來的管理人，角色轉(zhuǎn)換不過來，很難勝任相應的管理崗位；明明是技術(shù)骨干，卻很難快速成為優(yōu)秀的管理者；生產(chǎn)管理人員目標計劃安排不好，部門分工混亂；上、下級之間和部門之間在溝通協(xié)調(diào)上總出現(xiàn)問題，造成內(nèi)耗；管理者自己很忙，下屬卻很閑，或者只會自己干，不會培育下屬。不懂改善的工具，只會維持日常的工作，缺乏改善的思維和方法，常常難以跟上公司發(fā)展的步伐，很多管理層都在為如何提升他們的能力而煩惱，所以精益生產(chǎn)成為企業(yè)的一道必選題。

通過精益工具及理念的學習，掌握精益常用的核心工序，在實際工作中，通過工具的運用，實現(xiàn)降本增效，同時體會到精益的理念與原則在組織文化建設中的作用。

課程收益：

• 
  
  

  了解精益管理理念在現(xiàn)場改善中的運用

  
  
  



• 
  
  

  學會如何識別瓶頸并消除瓶頸

  
  
  



• 
  
  

  學會如何識別問題并建立標準

  
  
  



• 
  
  

  精益化現(xiàn)場6S與目視化管理

  
  
  



• 
  
  

  精益現(xiàn)場的七大浪費改善

  
  
  



• 
  
  

  設備稼動率的提升改善

  
  
  



• 
  
  

  現(xiàn)場作業(yè)的精益化改善

  
  
  



• 
  
  

  人員技能精益化培養(yǎng)方式

  
  
  



• 
  
  

  運用精益生產(chǎn)推行的方法運用減少和消除浪費的方法

  
  
  

課程時間：2天，6小時/天，共12小時

課程對象：IE工程師,班組長、優(yōu)秀基層管理人員、儲備干部、主管課長、車間主任

課程方式：課程講授+案例分析+學員練習

課程大綱

第一講　精益生產(chǎn)介紹管理理念　

精益生產(chǎn)的起源

1.豐田汽車的發(fā)生與生產(chǎn)方式的改變

2.TPS的形成（豐田喜一郎 大野耐一）

3.單位生產(chǎn)到批量生產(chǎn)

二、精益生產(chǎn)的核心

1.一切不增值都是浪費

案例分析：精益的過程就是人的減肥過程

2.下道工序就是客戶

3.精益是少的投入多的產(chǎn)出

第二講 精益瓶頸識別與改善

一、什么是瓶頸

視頻案例：請找出哪些是瓶頸

二、識別瓶頸

案例練習：識別瓶頸

三、瓶頸的制約作用

四、改善瓶頸

案例練習：如何改善車間2的瓶頸

五、改善瓶頸方法

1. 
   
   

   管理

   
   
   



2. 
   
   

   工藝

   
   
   



3. 
   
   

   時間

   
   
   

六、一切為瓶頸服務

1. 
   
   

   管理傾斜

   
   
   



2. 
   
   

   減少投入量

   
   
   



3. 
   
   

   時間投入

   
   
   

案例分析：某車間為瓶頸服務的方法

七、現(xiàn)場突發(fā)瓶頸

1. 
   
   

   現(xiàn)場計劃排產(chǎn)導致瓶頸

   
   
   

案例分析：改善三方法

2. 
   
   

   單工序排產(chǎn)思維

   
   
   



3. 
   
   

   設備異常導致瓶頸

   
   
   



4. 
   
   

   物料異常導致瓶頸

   
   
   

案例分析：改善方法

八、人手短缺瓶頸

案例分析：人手短缺改善方法

第三講：精益現(xiàn)場七大浪費識別與改善

序言：浪費的真面目

案例分析:?水蜜桃VS話梅干

一、改善的入口

1.改善的切入點-界定問題

2.問題分析的比基尼原理

3 .改善前三問

1) 有沒有標準？

2) 員工學會了嗎？

3) 員工執(zhí)行了嗎？

二、現(xiàn)場改善步驟

1. 
   
   

   解決問題的前要-建立標準

   
   
   

案例分析：某公司周轉(zhuǎn)箱擺放的標準

案例分析：某公司倉庫托盤擺放標準

2. 
   
   

   標準作業(yè)VS作業(yè)標準

   
   
   

視頻案例：某塑膠公司

3. 
   
   

   解決問題：SDCA模型

   
   
   



4. 
   
   

   找到真因：5WHY方法

   
   
   

三、現(xiàn)場的識別八大浪費與改善

1. 
   
   

   浪費的定義識別浪費：動作、工作

   
   
   

視頻案例：某塑膠公司打包工序

2. 
   
   

   過量生產(chǎn)的浪費

   
   
   

案例分析：某塑膠公司過量生產(chǎn)浪費

3. 
   
   

   等待的浪費

   
   
   

案例分析：某包裝工序等待浪費

4. 
   
   

   動作浪費

   
   
   

視頻案例：禮品包裝廠沖壓員工動作

視頻案例：包裝張貼工序動作浪費

5. 
   
   

   庫存浪費

   
   
   

案例分析: 某塑膠公司在制品庫存浪費

6. 
   
   

   搬運浪費

   
   
   

視頻案例：某縫紉工序半成品的搬運

視頻案例：AGV小車的使用

視頻案例：某公司包裝工序

7. 
   
   

   缺陷浪費

   
   
   

案例分析: 某機加工車間缺陷浪費

8. 
   
   

   加工本身浪費

   
   
   



9. 
   
   

   員工智慧浪費

   
   
   

案例分析：聯(lián)合利化漏包裝改善

• 越接近現(xiàn)場的人越知道問題解決方法



• 不用員工腦力那是最大的浪費



• 員工提案制度

第四講：精益化6S與目視管理

一、認識6S

案例：某車間現(xiàn)場6S的現(xiàn)狀

1. 
   
   

   6S的定義與認識誤區(qū)

   
   
   



2. 
   
   

   6S起源與發(fā)展

   
   
   

案例分析：6S的作用影響兩個場：現(xiàn)場和市場

二、整理推進的原則方法和實施步驟

視頻案例：整理小游戲

1. 
   
   

   整理的定義與要點

   
   
   



2. 
   
   

   整理的推行要領

   
   
   



3. 
   
   

   要與不要的判定標準

   
   
   

問題討論：根據(jù)什么標準來區(qū)分要與不要？

4. 
   
   

   必需品與非必需品區(qū)分標準

   
   
   

工具：非必需品處置一覽表

三、整理推行常用的方法

1. 
   
   

   使用頻率法

   
   
   

案例練習：不同使用頻率的物品應放置哪里

2. 
   
   

   價值分析法

   
   
   



3. 
   
   

   定點拍照法

   
   
   



4. 
   
   

   紅牌作戰(zhàn)法

   
   
   

四、整頓實施步驟

視頻案例：整頓的游戲 整頓是一門定位、擺放、標識的技術(shù)和藝術(shù)

1. 
   
   

   整頓的含義與作用

   
   
   



2. 
   
   

   整頓的3要素

   
   
   

場所：根據(jù)生產(chǎn)流程，繪制定置平面圖?以類定區(qū)、常近少遠、物品特性

置放方法：以型定法、先進先出、

標識：易懂、易看(看到)、易判斷、統(tǒng)一、 名符其實

案例分析：現(xiàn)場不同物品的置放方法

4. 
   
   

   整頓的4定原則

   
   
   

• 定點：所有物品都有指定區(qū)位，劃線



• 定容：根據(jù)物體特性和形狀選擇合適的容器



• 定量：確定安全庫存,明確最大量和最小量



• 定人：必要時注明物品管理規(guī)定,責任人

案例分析：某公司的4定實施

五、清掃實施步驟

1. 
   
   

   清掃的含義與作用

   
   
   



2. 
   
   

   清掃的步驟

   
   
   

案例分析：清掃、點檢、緊固、潤滑

3. 
   
   

   清掃的推行要領

   
   
   

• 三掃：掃漏、掃黑、掃怪



• 清除五漏：漏油、漏水、漏電、漏氣、漏料

4. 
   
   

   建立清掃責任區(qū)

   
   
   

工具表單：《公共區(qū)域清掃標準》、《設備清掃標準》、《辦公區(qū)域清掃標準》

六、清潔實施步驟

討論：如何將整理、整頓、清掃進行到底，并且標準化、制度化？

1. 
   
   

   清潔的含義與作用

   
   
   



2. 
   
   

   清潔的推行要領：標準化

   
   
   



3. 
   
   

   制定圖文并茂的標準

   
   
   



4. 
   
   

   定置定位的標準

   
   
   



5. 
   
   

   標識方法的標準

   
   
   



6. 
   
   

   清掃部位、頻次的標準

   
   
   

案例分析：某公司的標準化

七、養(yǎng)實施步驟

引入：橘生淮南則為橘，生于淮北則為枳，葉徒相似，其實味不同。

1. 
   
   

   素養(yǎng)的含義與作用

   
   
   



2. 
   
   

   職業(yè)素養(yǎng)

   
   
   

案例：某企業(yè)規(guī)則、規(guī)定

3. 
   
   

   制訂服裝、儀容、識別證標準。圖文展示

   
   
   



4. 
   
   

   教育訓練（新進人員強化6S教育、實踐）

   
   
   

八、安全

1. 
   
   

   安全的重要性

   
   
   



2. 
   
   

   現(xiàn)場一線安全事故發(fā)生的原因

   
   
   

觀看錄像：員工工傷事故的真因

3. 
   
   

   識別危險源

   
   
   

案例分析：某公司安全事故

4. 
   
   

   安全預知事故訓練KYT4階段法

   
   
   

第五講：現(xiàn)場作業(yè)的精益化改善

一、工作改善的理念與原則

1. 
   
   

   TWI 工作改善的定義與意義

   
   
   



2. 
   
   

   工作改善的基本原則

   
   
   



3. 
   
   

   認識工作現(xiàn)場的七大浪費

   
   
   



4. 
   
   

   認識流程中的非增值活動

   
   
   

二、工作改善四階段法

第一階段：工作改善分解

1）工作分解需要注意的事項

課堂演練：改善分解表的設計

第二階段：改善自問檢討

1）有效運用5W1H進行自問檢討

2）分別對4M1E進行自問檢討

第三階段：展開新方法

1）ECRSI改善法則進行的技巧

2）通過ECRSI再造工作流程

課堂演練：檢驗作業(yè)流程的改善

第四階段：實施新方法

1）將新方法形成作業(yè)標準

2）運用OJT將新標準教導給部屬

工作改善分解表的有效應用

第六講：現(xiàn)場人才精益化培養(yǎng)方式

一、培養(yǎng)員工的價值

1.員工成長過程中價值變化

案例分析：從一無所知到獨擋一面的小周

2.教導中常見的6種問題

案例分析：教導中常犯的6個問題

二、OJT工作教導

1.何謂OJT

2.何時會用到OJT工作教導

3.生產(chǎn)標準如何到達員工的標準

案例分析：某公司新員工小張的培養(yǎng)過程

三、教導前四項準備工作

1.制定訓練預定表

案例分析：某公司王組長的訓練預定表

練 ??習 ：請根據(jù)你部門實際情況編寫訓練預定表

2.工作分解表

案例分析：毛巾變烤鴨魔術(shù)工作分解表

練 ???習：選擇一個你部門的崗位編寫工作分解表

3.整理工作場所

4.實施OJT教導法

四、工作教導四階段法實施

?前期準備

1）正確的了解背景

學員體驗：從整體到局部，你說我畫

視頻案例：上司教下屬如何擺放盒子

練 ???習：前期準備參考話術(shù)

示范說明

1) 教三遍 強調(diào)重點

視頻案例：正確教導方式模擬示范

練 ??習 : 參考話述

示 ??范 :打燈頭結(jié)

實際操作

1) 練四遍 強調(diào)重點

視頻分析：上司教下屬處理發(fā)票

實際操作 :參考話術(shù)

練 ?習 : ?打燈頭結(jié)

觀察跟進

實際操作：參考話術(shù)

教導前、中、后注意事項

案例分析：視頻播放

課堂演練：《工作教導分解表》

學員演練OJT：點評

第七講：現(xiàn)場設備TPM的稼動率提升

一、TPM的核心

1.誰使用誰維護

2．事后維修到事前預防

案例分析：問題發(fā)生的四種類型

TPM的指標

1. OEE設備綜合稼動率三個指標構(gòu)成

• 時間稼動率



• 性能稼動率



• 合格品率

案例練習：計算設備OEE綜合稼動率

三、TPM二大活動

1.自主管理

2.焦點改善

四、三級保養(yǎng)

1.一級保養(yǎng) 作業(yè)員-清潔 潤滑 緊固

2.二級保養(yǎng) 一線主管 指導 換油 校正

3.三級保養(yǎng) 設備管理員 預防 巡臺 更換

五、四種方法

1.紅牌作戰(zhàn)

2.目視管理

3.設備點檢

4.廠內(nèi)外參觀

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